El éxito de un proyecto de automatización de almacenes está determinado por varios factores. Por esta razón, hemos compilado 8 recomendaciones que le ayudarán a reducir el riesgo de errores durante la implementación del proyecto. En este artículo, vamos a explicar las primeras 4 recomendaciones.
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1. Realizar un análisis profundo de los datos
Cualquier solución automatizada debe ser diseñada a partir del análisis exhaustivo de los datos, tanto de la operativa actual como de la futura. Con datos detallados y de calidad podremos realizar un análisis más profundo. Aunque puede parecer laborioso recopilar y procesar esos datos, es importante tener en cuenta que hay una gran cantidad de dinero en juego, por lo que vale la pena dedicar tiempo y esfuerzo en su recopilación.
2. No solo tener en cuenta los promedios
Con grandes cantidades de información y operaciones logísticas complejas, es tentador fijarse en las medias para simplificar el análisis, pero en la práctica, las medias no funcionan.
Por lo tanto, recomendamos evaluar de manera precisa tanto los picos como las medias anuales, mensuales y diarias. Durante la jornada laboral, las operaciones no se mantienen constantes, sino que experimentan variaciones. Es fundamental que todos los aspectos, como los buffers, la capacidad de procesamiento y los puestos de trabajo, puedan hacer frente a los picos de demanda. Incluso si cumplen con los requisitos promedio, podrían quedarse cortos en capacidad para gestionar los picos que ocurren varias veces al día. Dirigir una operación logística de esta manera no es recomendable.
3. Esbozar la imagen completa
Una operación logística es mucho más que la suma de actividades individuales, que pueden estar bien diseñadas por separado e independientemente y después no estar adecuadamente integradas. Una mala planificación de las interfaces entre estas diferentes actividades puede generar cuellos de botella. Por lo tanto, el buen diseño de los componentes individuales puede ser inútil si los componentes de todo el proceso no están conectados al mismo ritmo.
4. Prestar atención a los detalles
Aunque la visión general funcione correctamente, siempre pueden surgir dificultades en los detalles. Las zonas de amortiguación, los tiempos de cambio entre zonas y las zonas de acumulación son elementos fundamentales. Un diseño deficiente en alguna de estas áreas puede convertirse en un punto crítico, generando un impacto negativo en los flujos de trabajo tanto ascendentes como descendentes.
Solucionar estos pequeños detalles durante la fase de diseño supone un coste mínimo, pero en cambio, puede causar grandes problemas una vez que el sistema está en funcionamiento. Por lo tanto, es fundamental abordar estos detalles lo antes posible.
En Toyota, nos comprometemos a ayudar a las empresas a optimizar sus procesos logísticos. Lo hacemos desde la etapa de diseño hasta la implementación y entrega. ¿Desea obtener más información sobre nuestros proyectos de automatización? Póngase en contacto con nuestros expertos y cuéntenos su problema.
