Según el Avance de Siniestralidad en 2021, elaborado por el Ministerio de Trabajo y Economía Social, en 2021 hubo 572.448 accidentes de trabajo con baja en España. Lo que supone un crecimiento del 17,9% respecto a 2020. La principal derivada, por supuesto, es el sufrimiento del trabajador, pero existe otra que afecta directamente a la cuenta de resultados de la empresa. En 2017, con datos de europreven, la siniestralidad laboral en España supuso alrededor del 3% del PIB, equivalente a unos 12.000 millones de euros. Cifras, explicaban, “que prácticamente triplican las de otros países de la Unión Europea con una mayor tradición en la protección de la salud de sus trabajadores”.
El objetivo de este post es mostrar las posibles soluciones en el sector logístico para reducir los accidentes laborales.
Para las empresas cuya operativa se lleva a cabo, en gran medida, en almacenes, centros de distribución o plantas de fabricación, evitar tiempos de inactividad es vital en pos de lograr mantener el rendimiento y la rentabilidad de los procesos.
Hay que tener claro, no obstante, que los accidentes en el almacén son un hecho de muy difícil previsión, por ello, las compañías han de optar por tomar medidas tendentes a reducir los riesgos laborales en el lugar de trabajo.
A continuación, en el post de hoy vamos a tratar los siguientes tres puntos principales:
- Las causas más comunes de accidentes de almacén
- Ejemplos de accidentes de almacén
- Cómo reducir la ocurrencia de accidentes de almacén
Las causas más comunes de accidentes de almacén
En muchas ocasiones los accidentes tienen un origen mayoritariamente inesperado y azaroso: por ejemplo, un resbalón porque ha llovido y el suelo está húmedo. Este tipo de circunstancias dan poco margen de predicción. Paralelamente, existen otras causas habituales de los accidentes en el almacén que se deben, principalmente, a la falta de planificación y preparación.
Falta de señalización
Los almacenes y entornos similares requieren señales de seguridad y marcadores de peligro para designar áreas peligrosas, ya sea debido a maquinaria peligrosa o al abundante tráfico. Sin señales de advertencia, es probable que ocurran accidentes.
Mantenimiento irregular de equipos
Toda la maquinaria del almacén necesita mantenimiento. Cuando este no es global en todos los equipos, la probabilidad de que provoque un incidente es alta.
Al adquirir equipos de almacén, asegúrese de que el proveedor pueda brindar mantenimiento directo o recomendar a un tercero.
Formación inadecuada
Sin la capacitación adecuada, los empleados se verán obligados a utilizar métodos de trabajo inseguros corriendo el riesgo de lesionarse. Los riesgos por una formación inadecuada se ven agravados cuando se dispone de un mantenimiento de maquinaria ineficiente.
Diseño de almacén no optimizado
Otra causa crítica, que en ocasiones se pasa por alto al repasar las causas de los accidentes laborales, es un diseño de almacén mal planificado.
Es sencillo comprar o alquilar un almacén y equiparlo con maquinaria y otros elementos necesarios, pero a menudo, la puesta en marcha de los almacenes no se realiza de forma eficiente. En el escenario perfecto, el flujo de mercancías se monitoriza y no se ve impedido por un diseño deficiente.
Los almacenes optimizados utilizan el pensamiento modular, donde las funciones comunes se pueden adaptar como módulos configurables para uso repetitivo. Esta es una excelente oportunidad para introducir la automatización en el almacén, lo que ayuda a reducir los accidentes optimizando el flujo y la ruta de las mercancías.
Cuando se optimiza el diseño del almacén y el flujo de suministro, la gerencia y los trabajadores tienen más visibilidad sobre a dónde van y de dónde vienen los productos. Esto reduce drásticamente el potencial de accidentes causados por el tráfico o por materiales o productos almacenados incorrectamente.
Además, las causas comunes de lesiones habitualmente suceden por el mal uso de montacargas y transpaletas, ya sea porque el personal se accidenta mediante un golpe por estas máquinas (debido a una capacitación deficiente) o porque los equipos se encuentran en ineficientes condiciones. Con datos del Avance de Siniestralidad mencionado anteriormente, en 2021 se produjeron 7.411 accidentes realizando labores de almacenamiento o actividades anexas al transporte.
Ejemplos de accidentes de almacén
Algunos de los ejemplos más comunes de accidentes de almacén son simples resbalones, tropiezos o caídas. Estos pueden ser causados por superficies irregulares, resbaladizas o bien por elementos invisibles, como material desechado.
En los almacenes, muchas materias primas son cargas grandes y pesadas. La elevación repetitiva puede ser extenuante para zonas como la espalda o las rodillas. Del mismo modo, la falta de capacitación provocará que los empleados levanten objetos pesados de manera insegura.
Imagine un operario con una máquina recogepedidos, experimentando movimientos repetitivos como giro desplazamiento y elevación. Estas maniobras pueden causar desde esguinces menores hasta afecciones crónicas y trastornos musculoesqueléticos en los operarios.
En el año recién terminado, 156.660 accidentes se debieron a un sobreesfuerzo físico sobre el sistema musculoesquelético; 131.205 por un golpe contra un objeto inmóvil con el trabajador en movimiento, y 76.133 a causa de un choque o golpe contra un objeto en movimiento.
Estas lesiones representan un impacto significativo en las personas afectadas, además de representar tiempos de inactividad y causar un alto efecto en la productividad. Entonces, ¿cómo pueden las empresas reducir el riesgo de accidentes en el almacén?
Cómo reducir la ocurrencia de accidentes de almacén
En primer lugar, las empresas pueden proteger a los empleados invirtiendo en una formación adecuada para la manipulación de mercancías y el uso de maquinaria. Estas son medidas preventivas, dirigidas a aquellos con potencial de sufrir daños.
En segundo lugar, si bien la capacitación minimiza el riesgo, una forma segura de disminuir los accidentes en el almacén es eliminar los desperdicios y los peligros dentro del almacén. Un método para lograrlo es optimizando el almacén mediante procesos de automatización.
La automatización requiere el uso de vehículos guiados automatizados (AGV), que están programados para funcionar de forma autónoma, manteniendo el flujo y la visibilidad de las mercancías en todo el almacén. No necesitan conductor ni operario. De esta manera, el personal de almacén puede ocuparse de tareas más complejas y de valor añadido, mientras que los AGVs garantizan un flujo de trabajo suave y eficiente.
Además, como los AGV circulan por las rutas planificadas y se hacen cargo de la manipulación manual de mercancías que tradicionalmente realizaban los operarios, el riesgo de accidentes de los empleados se reduce significativamente.
Ejemplos de soluciones de automatización:
- Reducir en un 19% las lesiones causadas por la elevación y la manipulación manual, gracias a que los equipos automatizados se harán cargo de estas tareas.
- Reducir en un 11% las lesiones causadas por accidente de un equipo en movimiento, debido a que las soluciones de automatización, como la implantación de AGV, permiten operar dentro de límites delineados utilizando escáneres que detectan obstáculos y los detienen antes del impacto.
La automatización elimina el riesgo y mejora las condiciones de trabajo de los empleados que, en el pasado, tenían una mayor probabilidad de lesionarse que los trabajadores de otras industrias. También ayuda a minimizar los problemas laborales y mejora la productividad general.
Un excelente ejemplo de automatización, es la solución de preparación de pedidos de mercancías. Esto implica automatizar el movimiento de mercancías mediante la utilización de tecnología como lanzaderas de almacén semi-automáticas y sistemas de transporte.
Las mercancías se transportan rápidamente a estaciones donde los trabajadores pueden recoger los artículos necesarios para un pedido o producto. Se prescinde de la necesidad de que los operarios busquen artículos o los muevan manualmente.
La automatización del almacén optimiza y actualiza muchos procedimientos logísticos. Se puede adaptar según las necesidades de cada instalación aportando la solución correcta que ayude a superar los desafíos que enfrenta cada compañía.
¿La automatización beneficiará a su instalación?
La automatización ofrece flexibilidad, visibilidad y un enfoque proactivo hacia la gestión de almacenes y cadenas de suministro. No dude en descubrir qué ventajas podría aportar a su compañía la implantación de un proceso de automatización logístico.
