5S es una de las principales herramientas dentro de Toyota Production System y suele formar parte del primer stint en cualquier implantación Lean o TPS. Esto es debido a su fácil comprensión y la rápida visibilidad de sus resultados, aunque más allá de la metodología, su implantación no sea tarea sencilla. Veamos a continuación qué es 5S y su verdadero valor en la implantación de un proyecto lean.
5S no es simplemente una metodología a través de la cual justificar la limpieza y el orden en un espacio de trabajo. Es mucho más que eso.
La mayoría de implantaciones fallidas suelen recaer en una falta de interés por los principios y valores en los que se basa la metodología, y que son los que realmente la hacen especial.
Esta metodología persigue la responsabilidad, la autonomía, el empoderamiento del trabajador en su puesto o área de trabajo, y por tanto, su compromiso para mantenerlo en el mejor estado posible, y su ingenio para encontrar posibles oportunidades de mejora, las cuales permitan realizar las labores de forma más segura, más óptima, más sencilla.
Además, 5S permite iniciar el proceso de sensibilización frente al trabajo estandarizado, ya que exigirá de forma muy sencilla que cumplamos una serie de normas y reglas de fácil cumplimiento. Pero no solo esto, también nos permitirá fomentar la disciplina y rigurosidad en el trabajo, factores clave para el cumplimiento de la calidad o la eficiencia. Pero, ¿en qué consiste esta metodología?
5S, como su nombre indica, hacen referencia a 5 palabras japonesas, que resumen el paso a paso que debemos seguir en su aplicación: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
Estas palabras suelen ser traducidas habitualmente de la siguiente forma:
Es común escuchar que 5S es “orden y limpieza”, aunque, en el mundo occidental, esto es algo ya conocido, y con resultados a la vista lejos del True North. Por eso solemos insistir en las diferencias entre “Orden y Limpieza” y 5S: los puntos críticos para alcanzar el resultado esperado.
Pero detrás de todo esto está el cumplimiento de estándares, la disciplina y la rigurosidad, además del trabajo en equipo, el empoderamiento del personal, la libertad para la proposición de ideas y oportunidades de mejora.
La organización y la logística son aspectos clave en cualquier operación de almacenamiento. Un almacén bien organizado no solo facilita el acceso a los productos, sino que también mejora la eficiencia en la gestión de inventario, la seguridad de los trabajadores y la calidad del producto final.
Cuando un almacén está bien organizado, se pueden reducir los tiempos de búsqueda y los errores en la preparación de pedidos. Cada producto tiene su lugar asignado, lo que permite una localización rápida y fácil. Esto no solo acelera los procesos internos, sino que también mejora la satisfacción del cliente al garantizar una entrega puntual y precisa.
Contar con un almacén debidamente organizado puede ser de gran ayuda para mejorar la eficiencia, la seguridad y la calidad del producto. La metodología 5S es una forma ampliamente utilizada para lograr la productividad de un almacén.
Sin embargo, en los últimos tiempos ha surgido una variante de las 5S conocida como las 6S, que agrega un nuevo paso a la metodología original: la 6ªS de Seguridad. Esta adición se ha desarrollado para adaptar la metodología a ciertos ámbitos u organizaciones que consideran necesario enfocarse aún más en la seguridad de sus procesos.
La inclusión de la 6ªS de Seguridad en las 5S originales busca garantizar un entorno de trabajo seguro para los empleados. Esta nueva etapa se centra en identificar y eliminar posibles riesgos y peligros en el lugar de trabajo, así como en promover el uso adecuado de equipos de protección personal y la adopción de medidas de seguridad.
¿Le gustaría conocer más en detalle esta metodología? Cuál es la forma ideal de ponerla en marcha, quién debería liderarla, qué problemas habituales se suelen dar y cómo evitarlos, cuáles son las claves, etc. Póngase en contacto con nosotros y desde Toyota Lean Academy, le asesoraremos en la implantación de su proyecto lean.