Ineficiencias en la gestión del almacén:  los errores más comunes y cómo solucionarlos

En el manejo de materiales, incluso los pequeños retrasos, pasos innecesarios o movimientos ineficientes pueden generar costes ocultos que afectan al rendimiento global. En Toyota, llamamos a esto Muda, el término japonés para el "desperdicio".

Derivado de la metodología lean manufacturing, se refiere a cualquier actividad que consume recursos, pero no crea valor. Por eso, adoptamos el concepto Zero Muda (cero desperdicios): el impulso de reducir el malbaratamiento y maximizar la eficiencia mediante dinámicas de trabajo más inteligentes, seguras y sostenibles. 

Nuestro enfoque se centra en reducir el Muda en nuestras propias operaciones y colaborar con nuestros clientes para lograr objetivos similares. En este blog, destacamos algunas de las ineficiencias más comunes en la manipulación de materiales y los pasos que puedes dar para solucionarlas.

1. Manipulación manual excesiva

Mover mercancías de manera manual ralentiza los procesos y es una de las principales causas de lesiones laborales. Es una práctica poco eficiente: es más lenta, requiere más esfuerzo humano y está limitada por la fuerza física. Además, aumenta el riesgo de distensiones, esguinces y otras lesiones que pueden provocar bajas y afectar a la productividad. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Utilizar equipos como transpaletas manuales o carretillas elevadoras para mover mercancías de manera más rápida y segura. 

• Implementar una formación adecuada para operarios para asegurar que saben manejar el equipo correctamente
• Esperas y tiempos de inactividad

2. Esperas y tiempos de inactividad

Ocurren cuando las carretillas, los operarios o las mercancías están parados en lugar de mantenerse en movimiento. Suelen deberse a una planificación deficiente, cuellos de botella o averías inesperadas. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Utilizar herramientas de gestión de flotas y planificación de almacenes para optimizar los flujos de trabajo. 

• Contar con un plan regular de servicio y mantenimiento que ayude a evitar averías. 

• Valorar soluciones de automatización, como los Vehículos de Guiado Automático (AGV), para asegurar un flujo constante sin demoras. 

3. Rutas de transporte ineficientes

Cuando los operarios recorren rutas largas o mal planificadas, se pierde tiempo y aumenta el consumo de energía. Esto suele deberse a diseños de almacén desactualizados que ya no se ajusta a las necesidades actuales. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Rediseñar el diseño del almacén (layout) para que coincida con los flujos de trabajo actuales y reducir las distancias de recorrido. 

• Implementar soluciones de automatización (AGV) para crear flujos de mercancías más directos y consistentes. 

4. Mal aprovechamiento del espacio

Un almacenamiento saturado o desordenado dificulta la preparación de pedidos, genera riesgos y limita cualquier posibilidad de crecimiento. Sin un uso eficiente del espacio, la operación se vuelve más lenta y menos flexible. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Maximizar el espacio adoptando sistemas de estanterías que aprovechen mejor el almacenamiento vertical. 

• Utilizar equipos diseñados para pasillos estrechos o estanterías de gran altura para maximizar la capacidad. 

5.Mantenimiento y averías

La falta de mantenimiento genera paradas costosas y aumenta el riesgo de incidentes. Sin un plan de servicio estructurado, las reparaciones tardan más, la productividad sufre y se acorta la vida útil de los equipos. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Establecer un plan de servicio y mantenimiento que utilice recambios originales. 
• Adoptar tecnología de gestión de flotas para monitorizar tus carretillas y mantenerlas funcionando de forma segura y fiable.
  

6. Brechas de datos y falta de visibilidad

Sin información precisa en tiempo real, es difícil identificar problemas. La falta de visibilidad oculta ineficiencias como equipos infrautilizados o cargas de trabajo mal distribuidas. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Implementar tecnología de carretillas inteligentes y gestión de almacenes para capturar datos, rastrear el uso e identificar áreas de mejora. 

7. Desperdicio de energía

Utilizar una fuente de energía inadecuada puede disparar los costes operativos, generar emisiones innecesarias y causar paradas no planificadas. 

¿Qué pasos puede dar? 

• Adaptar una solución energética a la operativa. Considerar factores como los turnos, la infraestructura de carga y los objetivos de sostenibilidad (por ejemplo, mediante cargas de oportunidad). 

En definitiva, identificar y reducir estas ineficiencias permite ganar agilidad, mejorar la seguridad y optimizar toda la operativa del almacén. 

Desde Toyota Material Handling podemos ayudarle a analizar sus procesos, detectar oportunidades de mejora y encontrar la solución más adecuada para tu operativa, ya sea en equipos, energía, automatización o gestión de flotas.