En el manejo de materiales, incluso los pequeños retrasos, pasos innecesarios o movimientos ineficientes pueden generar costes ocultos que afectan al rendimiento global. En Toyota, llamamos a esto Muda, el término japonés para el "desperdicio".
Derivado de la metodología lean manufacturing, se refiere a cualquier actividad que consume recursos, pero no crea valor. Por eso, adoptamos el concepto Zero Muda (cero desperdicios): el impulso de reducir el malbaratamiento y maximizar la eficiencia mediante dinámicas de trabajo más inteligentes, seguras y sostenibles.
Nuestro enfoque se centra en reducir el Muda en nuestras propias operaciones y colaborar con nuestros clientes para lograr objetivos similares. En este blog, destacamos algunas de las ineficiencias más comunes en la manipulación de materiales y los pasos que puedes dar para solucionarlas.
Mover mercancías de manera manual ralentiza los procesos y es una de las principales causas de lesiones laborales. Es una práctica poco eficiente: es más lenta, requiere más esfuerzo humano y está limitada por la fuerza física. Además, aumenta el riesgo de distensiones, esguinces y otras lesiones que pueden provocar bajas y afectar a la productividad.
¿Qué pasos puede dar?
Ocurren cuando las carretillas, los operarios o las mercancías están parados en lugar de mantenerse en movimiento. Suelen deberse a una planificación deficiente, cuellos de botella o averías inesperadas.
¿Qué pasos puede dar?
Cuando los operarios recorren rutas largas o mal planificadas, se pierde tiempo y aumenta el consumo de energía. Esto suele deberse a diseños de almacén desactualizados que ya no se ajusta a las necesidades actuales.
¿Qué pasos puede dar?
Un almacenamiento saturado o desordenado dificulta la preparación de pedidos, genera riesgos y limita cualquier posibilidad de crecimiento. Sin un uso eficiente del espacio, la operación se vuelve más lenta y menos flexible.
¿Qué pasos puede dar?
La falta de mantenimiento genera paradas costosas y aumenta el riesgo de incidentes. Sin un plan de servicio estructurado, las reparaciones tardan más, la productividad sufre y se acorta la vida útil de los equipos.
¿Qué pasos puede dar?
Sin información precisa en tiempo real, es difícil identificar problemas. La falta de visibilidad oculta ineficiencias como equipos infrautilizados o cargas de trabajo mal distribuidas.
¿Qué pasos puede dar?
Utilizar una fuente de energía inadecuada puede disparar los costes operativos, generar emisiones innecesarias y causar paradas no planificadas.
¿Qué pasos puede dar?
En definitiva, identificar y reducir estas ineficiencias permite ganar agilidad, mejorar la seguridad y optimizar toda la operativa del almacén.
Desde Toyota Material Handling podemos ayudarle a analizar sus procesos, detectar oportunidades de mejora y encontrar la solución más adecuada para tu operativa, ya sea en equipos, energía, automatización o gestión de flotas.