El sector logístico ha experimentado en los últimos años grandes desarrollos e innovaciones. Conceptos como entrega en el mismo día son el principal motivo detrás de la transformación de la cadena logística: la agilidad es clave. Esa transformación impacta sobre las operaciones dentro del almacén. Pero ¿cuál es su impacto y cómo podemos preparar nuestro almacén para el futuro?. ¿Cómo seguir el desarrollo de la cadena logística? Se lo contamos en tres pasos en este artículo.
Paso 1: Elimine desperdicio y priorice
Una organización sencilla y sin trabas es necesaria para poder adaptarse a la compleja dinámica tanto a nivel de surtidos como de pedidos. ¿Cómo crear una organización eficiente? La filosofía de Toyota es empezar por revisar los procesos actuales, antes de realizar mejoras estructurales. Debe empezar mapeando las tareas ineficientes o innecesarias y pensar en cómo eliminarlas de los procesos y su almacén en general. Un almacén flexible es el principal objetivo.
Elimine desperdicios
Entendemos por despilfarro o “muda”, cualquier elemento que no añade valor. Eliminar los pasos innecesarios del proceso, reducir fallos o reducir el consumo energético son maneras de eliminar desperdicios.
¿Cómo se puede reducir la cantidad de fallos? Como primera medida, deberemos empezar a desarrollar un registro activo de lo que ocurre en nuestro almacén. Imagínese que durante la jornada laboral ha tenido lugar una tarea de corrección, como tener que recolocar una carga que se ha caído de una carretilla elevadora. Registre casos semejantes y controle los avisos registrados en 2-4 semanas. Estos avisos servirán como inputs para la mejora del proceso. Seguramente, si ve que se han producido varios incidentes como este a lo largo del período de tiempo analizado, decida hablar con sus carretilleros para poder ajustar su conducción, por ejemplo, indicándoles que deben frenar antes de las curvas. Transcurrido un mes, deberá volver a analizar la situación. ¿No ha descendido la cantidad de avisos? En ese caso, deberá volver a analizar la situación. Según nuestra experiencia, a fuerza de repetir el proceso, se reducirán los fallos.
Priorice su actividad principal
Otro modo de conseguir una mejora en su organización es centrarse en su negocio principal. Seguramente, aparte de sus actividades principales, su organización también realiza otras actividades secundarias que en el fondo están afectando negativamente a las prestaciones de su empresa, probablemente sin que sea consciente de ello.
Pongamos el ejemplo de un proveedor de embalajes. El negocio principal es la producción de embalajes. Pero también realizan actividades secundarias como guardar existencias y suministrar embalajes a sus clientes cuando los necesiten. Una organización semejante conlleva esfuerzos extras que perjudican a las actividades del negocio principal. En ese caso, sería deseable que esta parte del negocio se delegara a un tercero y fuera este quien se encargase de la gestión de estas existencias. Esto nos lleva al paso 2.
Paso 2: Sea flexible
La creciente complejidad en los modelos de pedido y la velocidad dentro de la cadena logística requieren una utilización flexible de los recursos. Cada vez son más los almacenes que deben suministrar tanto pedidos pequeños para consumidores finales, como pedidos grandes para mayoristas o tiendas. La proporción entre los pedidos pequeños y los grandes puede variar de una época a otra. Ajustarse a la demanda del mercado, siendo flexibles es primordial. ¿Pero qué implica esta flexibilidad en su almacén en términos de recursos?
Flexibilidad a nivel de recursos humanos
A nivel de recursos humanos es recomendable conseguir una capacidad flexible. La externalización es una solución que le ofrece flexibilidad, especialmente para poder adaptarse durante las épocas de picos de trabajo. Si detecta picos de manera periódica en procesos como el aprovisionamiento, almacenaje, preparación de pedidos o transporte externo (pero no necesita una capacidad permanente para ello), una solución sería utilizar personal externo durante estas épocas. De tal manera, sólo usará los medios extras cuando sea realmente necesario, suplirá la demanda del mercado, y mantendrá los gastos bajo control.
Flexibilidad a nivel de recursos materiales
Rige la misma norma en cuanto a recursos materiales. No tiene porque comprar nuevas carretillas elevadoras cuando aumenten el volumen de trabajo de manera temporal. Alquilar carretillas es una alternativa a tener en cuenta en estas situaciones ya que así aumentará o disminuirá su flota únicamente cuando sea necesario, asegurando que su organización disponga de suficiente capacidad para afrontar los pedidos.
Devuelva las carretillas alquiladas cuando la demanda disminuya: una manera ideal para controlar los gastos. La compra de una carretilla elevadora conlleva un gasto considerable y más si únicamente se utilizará pocas horas. Si por el contrario detecta que necesita más recursos de manera estructural, siempre puede aumentar su flota de forma permanente, quedando la compra justificada a nivel económico en esos casos.
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Paso 3: Use datos y herramientas inteligentes para optimizar su almacén
En logística existen dos flujos: el flujo de productos y el de la información. En un almacén preparado para el futuro, estos dos flujos están integrados: cuando traslada un material de un lugar al otro (flujo de productos), también lo debería registrar en los sistemas de información de su empresa (flujo de información). Este tipo de registros están enfocados a reducir fallos, accidentes, daños y gastos. ¿Cómo ponerlo en práctica? La telemática le puede ayudar a conseguirlo.
La utilización de datos inteligentes: telemática
Gracias a la telemática se pueden generar y recopilar todo tipo de datos. En el caso del almacén, la telemática aplicada a carretillas elevadoras las convierte en carretillas inteligentes, que registran datos provenientes de los sensores de los equipos. Piense, por ejemplo, en el registro de golpes. En el caso de disponer de una carretilla elevadora que envíe datos telemáticamente, en caso de daños a una estantería, podrá averiguar prácticamente al instante lo ocurrido: ¿qué carretilla ha impactado? ¿qué conductor la conducía? ¿dónde se ha producido el golpe y con qué intensidad?
Gracias a los datos telemáticos también podrá detectar el grado de ocupación de los equipos, sirviendo como fuente de información muy valiosa a la hora de anticiparse a los picos de trabajo.
La utilización de herramientas vanguardistas
Es importante contar con las mejores herramientas de trabajo para optimizar procesos en la logística del futuro. Elementos como el ajuste de las carretillas para limitar la velocidad, por ejemplo a un conductor inexperto, o carretillas automatizadas son elementos que pueden hacer mejorar la operativa del almacén. La automatización de procesos parciales repetitivos ya no es cosa del futuro, es una realidad presente en muchos almacenes.
También existen herramientas que nos ayudarán en la mejora de la seguridad de las operaciones. Por ejemplo el Blue Spot, una señal visual de aviso en la forma de una llamativa luz azul en el suelo, creada por LEDs, a unos metros por delante de la carretilla. Este sistema de aviso es muy efectivo a la hora de mejorar la seguridad en los cruces del almacén, donde se juntan carretillas y peatones.
Para un almacén preparado para el futuro...
Un almacén preparado para el futuro debe ser eficiente a nivel operacional y económico, pero también debe ser seguro. La inversión dedicada a la concienciación de los empleados en seguridad genera un retorno de inversión.
Los trabajadores que trabajan de forma segura y disciplinada, suelen conseguir resultados de manera más rápida y con mejor calidad. Respetando los procedimientos laborales, cometen menos fallos y pierden menos tiempo corrigiendo fallos.
Además, en un ambiente laboral seguro, los trabajadores se sienten más a gusto, disfrutan más de su trabajo y son más productivos. Si quiere que su almacén esté preparado para el futuro, la seguridad debería estar en lo más alto de la lista de prioridades.
