8 claves de seguridad para optimizar su proyecto de automatización en el almacén

Muchas empresas se enfrentan a problemas logísticos y financieros significativos, rechazando el cambio y manteniendo los sistemas tradicionales. En un entorno competitivo donde la automatización, la digitalización y la mejora de procesos son la norma, quedarse estancado no es una opción viable.

¿Cómo pueden los diseñadores y compradores minimizar los riesgos asociados con la implementación de un almacén automatizado? ¿Qué medidas pueden tomar para optimizar el sistema y proteger la salud financiera de la empresa? Aquí te presentamos 8 recomendaciones.

1. La importancia de los datos

Cada almacén automatizado debe ser diseñado teniendo en cuenta los datos de operación actuales y futuros. Mientras más detallados y precisos sean estos datos, más profundo será el análisis que se pueda realizar. Aunque puede ser un proceso laborioso recopilar y procesar esta información, es crucial para garantizar el éxito financiero.

En Toyota Material Handling, contamos con la capacidad de recopilar datos de forma automática a través de nuestro sistema de gestión de flotas de carretillas, I_Site, y posteriormente analizarlos para ayudarle a identificar las operaciones más eficientes y óptimas dentro de sus procesos existentes.

2. Más allá de las medias

Con la gran cantidad de información y las complejas operaciones logísticas, puede ser tentador basarse únicamente en las medias para simplificar el análisis. Sin embargo, la realidad es que las operaciones no se desarrollan de manera uniforme a lo largo del día, sino que tienen picos y descensos. Por lo tanto, es fundamental evaluar adecuadamente los picos y las medias a nivel anual, mensual y diario. Los búferes, rendimientos y distribución de tareas deben diseñarse teniendo en cuenta esta variabilidad, ya que cumplir con los requisitos de media no garantiza que se eviten pérdidas de capacidad en momentos críticos del día. Gestionar un almacén de esta manera puede resultar en problemas significativos.

3. Visión de conjunto

Una operación logística no se limita a la suma de sus sub-operaciones individuales. Aunque puedan adecuadamente diseñadas de manera individual, es crucial integrarlas de manera adecuada. Una planificación deficiente de las interfaces entre estas sub-operaciones puede generar cuellos de botella, y un buen diseño de las partes individuales resulta inútil si los componentes no trabajan en armonía.

4. No deje los detalles para más tarde

Aunque el sistema funcione correctamente en su totalidad, no se debe subestimar la importancia de los detalles. Zonas de amortiguación, tiempos de intercambio entre áreas, zonas de acumulación: un mal diseño en cualquiera de estos aspectos puede provocar cuellos de botella y afectar el flujo de operaciones ascendentes y descendentes.

Es fundamental corregir estos pequeños errores durante la fase de diseño, ya que solucionarlos una vez que el sistema está en funcionamiento puede acarrear problemas significativos. Por lo tanto, es crucial abordar estos detalles desde el principio para garantizar el éxito del almacén automatizado.

5. Explore diferentes escenarios estratégicos

La estrategia global de una empresa tiene un impacto directo en su logística, y puede implicar el crecimiento a través de la ampliación de la cuota de mercado, la apertura de nuevos canales y mercados, la ampliación de la cartera de productos o su reducción, entre otras cosas. Estos cambios en las necesidades operativas pueden implicar pedidos más pequeños o más grandes, así como una variación en la cantidad de unidades de mantenimiento de existencias. También pueden surgir necesidades de más entregas diarias, o menos.

Con un modelo basado en datos detallados, es factible explorar diferentes escenarios estratégicos y sus combinaciones para asegurarse de que el sistema automatizado sea flexible y se adapte a la evolución estratégica de la empresa. La automatización debe ser diseñada para ajustarse a los futuros escenarios empresariales previsibles y estar al servicio de la operación, no al revés.

6. Explore diferentes tecnologías

Actualmente existe una amplia disponibilidad de diferentes tecnologías. A simple vista, todas tienen el mismo objetivo: optimizar y automatizar las tareas del almacén. Pero, dependiendo del tipo de pedido, las características del producto, la distribución de la línea de pedidos y otros factores, las diversas tecnologías pueden funcionar de manera muy distinta y ofrecer diferentes niveles de valor añadido por la misma inversión. Dado que no hay una solución única para todos los casos, es crucial realizar una modelización adecuada de la operación logística automatizada para comparar diferentes opciones en un entorno simulado y así identificar la tecnología más adecuada.

7. Simulación

La simulación es una herramienta fundamental para validar un diseño de manera eficaz. Al permitir identificar posibles "errores" en un entorno controlado, se puede enfocar en los escenarios que ofrecen un mejor rendimiento.

Además, la simulación resulta rentable en un 99% de los casos por dos motivos principales; Ayuda a optimizar la inversión inicial. Muchas empresas realizan simulaciones una vez que ya han adquirido el sistema automatizado, pero ¿y si existe una configuración más económica y eficiente? Es fundamental conocer esta información antes de realizar una inversión millonaria en un sistema automatizado. También permite el ahorro en costes al prevenir y corregir errores. Por ejemplo, si una zona de seguridad no está correctamente diseñada y se necesita modificar eliminando elementos fijos del sistema, los costos de corrección pueden superar los beneficios de la simulación.

8. Prepárese para el cambio

Como hemos mencionado anteriormente,  es fundamental que la automatización sirva a la operación, y no al revés. Por lo que es crucial analizar cada proceso dentro de la operación y determinar si agrega valor o si es más bien un vestigio de métodos obsoletos. En muchos casos, al implementar sistemas automatizados, es necesario adoptar un enfoque renovado para evitar procesos y costos innecesarios e ineficientes.

Dedicar tiempo a una consultoría ayuda a tener una visión integral de la operación, asegurando que todas las piezas encajen perfectamente. En Toyota Material Handling, trabajamos con las empresas para alcanzar la excelencia operativa. Estamos comprometidos desde el concepto hasta la implementación final. ¿Está listo para el cambio y considera la posibilidad de automatizar su almacén? No dude en ponerse en contacto con nuestros expertos para hablar sobre sus necesidades.