Muda: El peor desperdicio es el que no conoces

Jorge Medina - 10 septiembre 2019

Cuando hablamos de procesos, prácticamente cualquier metodología de optimización se enfoca en entender qué tareas y sub-procesos no son necesarios, pueden ser eliminados, automatizados, reducidos,... Todo ello se debe a una causa común: Esas tareas no aportan valor al proceso, no generan mayor output ni mejoran los resultados del proceso del que forman parte. En defintiva, son Muda.

Historia del TPS y Muda

Este razonamiento está muy presente a lo largo de la historia del TPS. Tal es así, que fue uno de los primeros términos acuñados para la mejora continua de la organización y que adoptó un significado crucial en Toyota durante los años posteriores a la guerra.

En aquel momento, los grandes stocks de producto terminado sumían a la organización en un apalancamiento y falta de liquidez insostenibles. En esa situación la compañía solicitó ayuda a las entidades bancarias que interpusieron una condición para prestar la ayuda: Que las ventas fuesen gestionadas por una compañía independiente. Esta limitación fue a la postre esencial. La limitación para la creatividad y el éxito.

La escisión de las ventas de la compañía y, por ende, la necesidad de contar con solicitudes reales de compra para elaborar una planificación de producción, tenía un impacto directo en el tiempo de entrega del producto, en el tiempo que cada cliente debía de esperar por su nuevo vehículo.

Cualquier competidor podría entregar el producto en un plazo menor pudiendo anticipar la fabricación. Este hecho dejaba a Toyota Motor Co. fuera de juego. Debía mejorar el Lead Time de su proceso productivo exponencialmente si querían seguir siendo competitivos. Y para ello, debían identificar todas las tareas y subprocesos que no fuesen necesarios, que pudiesen ser eliminados, automatizados, reducidos… como hablábamos al principio.

Es entonces cuando surge el concepto de MUDA.

Muda es todo “Desperdicio” u “obstáculo”, aquello que no aporta “valor añadido”, que no está alineado con lo que el cliente está dispuesto a pagar.

De esta forma, Tahiichi Ohno definió 7 tipos de Muda o desperdicios que nos permiten identificar la naturaleza del obstáculo o desperdicio de forma más sencilla:

Los 7 tipos de Muda

  1. Muda de Sobreproducción

    Es considerado el peor de los Muda pues genera todos los demás.
    La sobreproducción es directamente contraria a uno de los criterios más identificativos del TPS: producir únicamente lo que es demandado.

    En caso contrario, estaremos utilizando nuestros recursos para algo que no es necesario, y que no tenemos la certeza de que lo sea en un futuro. Además, dado que no ha sido demandado, tendremos que dedicar recursos a gestionar estos productos hasta que sí sean solicitados: movimientos, transporte de materiales, espacio, etc.

  2. Muda de Movimiento

    Desplazarnos de forma innecesaria, o sin aportar valor al producto. Puede ser causado por diferentes razones: diseño incorrecto del layout del puesto de trabajo, mal estándar de trabajo, falta de organización, …
  3. Muda de Espera
    Las esperas son tiempos de fabricación o trabajo durante los cuales no aportamos valor al producto. Se deben a innumerables razones como faltas de material, cuellos de botella en el proceso productivo, retrasos en la fabricación, falta de información, averías, impuntualidad…
    También pueden deberse a máquinas automatizadas que no requieren de atención más que en el momento del fallo o error, procesos no nivelados, mala planificación, …
  4. Muda de Transporte
    El Muda de transporte es aquel en el que movemos un material, sea producto terminado, materia prima o producto semielaborado, de una forma ineficiente. El transporte en sí mismo no aporta valor al producto por lo que debemos analizar de forma minuciosa cuáles son los flujos, las cantidades a desplazar y la frecuencia de estos de forma que logremos un transporte óptimo.
  5. Muda de Sobreproceso
    En ocasiones, sin ser conscientes de ello, realizamos tareas u operaciones reiteradamente dentro del mismo proceso, o incluso realizamos algunas tareas que no son realmente necesarias para completarlo.

    Este tipo de acciones son aquellas que identificamos como Muda de Sobreproceso. Algunos ejemplos pueden ser:
    • Empaquetar una pieza para su transporte al siguiente proceso productivo donde va a ser de nuevo desempaquetada.
    • Completar 2 veces un mismo documento.
    • Repasar una operación 2 veces, aunque esté lista a la primera.
  6. Muda de Stock o Inventario
    Este Muda se refiere al inventario de producto, ya sea producto terminado, semielaborado o materia prima, generado durante el proceso productivo, y que podemos encontrar tanto al principio como al final del proceso.
    Habitualmente, este stock es justificado para absorber pequeñas ineficiencias, como esperas, fallos de calidad, etc. Este stock, evidencia una ineficiencia entre dos procesos, tiene un coste negativo para la organización, y ocupa un espacio que puede ser necesario en la planta productiva. Además puede esconder otros problemas, como calidad, movimientos innecesarios…
  7. Muda de defectos
    Los defectos y errores son intrínsecamente Muda. No aportan valor y generan desperdicios de diversa índole: coste del material defectuoso, tiempo de reparación o de gestión del defecto o material, reprocesado, etc.

Esta clasificación, orientada principalmente a entornos productivos, ha sido redefinida en infinidad de ocasiones para su uso en otros sectores, sin un gran consenso. 
No obstante, cabe destacar la realizada por Hitoshi Yamada, uno de los aprendices de Taiichi, y responsable de seguir desarrollando su legado, que extrapoló el modelo para su aplicación directa en casi cualquier ámbito empresarial, y de la que hablaremos en otro artículo.

Ahora que ha interiorizado el concepto y comprendido esta clasificación, ¿a qué espera para analizar sus procesos en busca de Muda? ¿Conoce todos los que existen en los procesos de su empresa?

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