TPM o Total Productive Maintenance es una de las metodologías más conocidas y renombradas en la gestión eficiente de las labores de mantenimiento, con el fin de maximizar el aprovechamiento de los equipos y con ello lograr mejores ratios de producción.
¿Qué es Total Productive Maintenance (TPM) ?
Los orígenes de la metodología se sitúan en Japón al mismo tiempo que la industria nipona comienza a adoptar metodologías de gestión de la calidad, tras la devastación sufrida durante la II Guerra Mundial, y gracias al apoyo americano a través de expertos como el Dr. W. Edwards Deming.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
¿Cuáles son los orígenes del TPM?
Poco a poco, las organizaciones japonesas comienzan, a adoptar equipos y herramientas más automáticas y avanzadas y, con ello, los ratios de eficiencia y producción aumentan, trayendo consigo una serie de retos hasta ahora desconocidos.
La creencia de que solo técnicos muy cualificados podían, entonces, mantener las máquinas en buen estado distanció a los operarios de sus máquinas, lo que se transformó en pérdidas de capacidad y paradas costosas en las líneas.Rápidamente, las compañías entendieron que no alcanzarían los objetivos si el mantenimiento de los equipos no adquiría un peso estratégico en las operaciones. Al inicio de los años 50, las compañías japonesas comienzan a enfocarse en labores de mantenimiento preventivo.
Nippon-Denso, como proveedor de piezas y parte del grupo Toyota, fue una de las primeras compañías en adoptar de forma transversal mantenimientos preventivos.
La mayor utilización de máquinas automatizadas trajo consigo la necesidad de contratar más personal de mantenimiento pero, aun así, no se alcanzaron los objetivos de Calidad y producción al mismo tiempo.
Este conflicto dio lugar a nuevas ideas: los propios operadores de producción en las líneas ejecutarían pequeñas tareas de mantenimiento en los equipos de sus puestos de trabajo. Así se podría mantener el número de técnicos de mantenimiento, liberándoles del tiempo necesario para enfocarse en las tareas donde realmente su experiencia y conocimiento eran necesarios.
La combinación de este Mantenimiento Autónomo, junto con las labores de Mantenimiento Preventivo y el compromiso adquirido de la fabricación con una alta calidad, dio lugar a la creación de lo que hoy en día conocemos como Total Productive Maintenance o TPM. La metodología fue acuñada como tal por el “JIPM” (Japan Institute of Plant Maintenance) gracias al estudio y dedicación de Seiichi Nakajima (1919-2015), Ingeniero y docente japonés, y de las numerosas organizaciones que pusieron en práctica las lecciones adquiridas por compañías del grupo Toyota como Nippon-Denso.
¿Cuáles son los pilares del TPM?
La metodología TPM suele clasificarse en 8 pilares diferentes.
- Kobetsu Kaizen (Focused improvement)
- Jishu-hozen (autonomous maintenance)
- Keikaku-hozen (Planned maintenance)
- Hinshitsu-hozen (quality maintenance)
- Operation and Maintenance skill development
- Initial phase system control (development management)
- Safety, health & Enviroment
- Office TPM
1. Kobetsu Kaizen o Mejora Continua enfocada
La clave para la mejora continua es elegir primero los problemas correctos y luego asegurarse de que estén realmente resueltos. Esta labor es en sí misma una de las claves para lograr una mejora. Herramientas como Hoshin Kanri, PDCA o 8 Steps Problem Solving, suelen ser utilizadas en este pilar de TPM, a menudo, con un claro foco en la mejora de la Eficiencia operativa (Operational Availability) o OEE (Overall Equipment Efficiency).
2. Jishu-hozen o Mantenimiento autónomo
Desarrollar a los operadores para que puedan hacerse cargo de pequeñas tareas de mantenimiento, liberando así al personal de mantenimiento cualificado para dedicar tiempo a actividades de mayor valor añadido y a reparaciones de un elevado nivel técnico.
Los operadores son responsables del mantenimiento de sus equipos para evitar que se deterioren.
3. Keikaku-hozen o Mantenimiento Planificado
Objetivo: Máquinas y equipos libres de problemas que producen productos sin defectos para la satisfacción total del cliente.
Con el mantenimiento planificado, evolucionamos nuestros esfuerzos de un método reactivo a uno proactivo.
El mantenimiento planificado integra 4 grupos:- Mantenimiento preventivo
- Mantenimiento de averías
- Mantenimiento correctivo
- Prevención de mantenimiento
4. Hinshitsu-hozen (quality maintenance)
El enfoque de este pilar de TPM está en eliminar las no conformidades de manera sistemática en las partes del equipo que afectan la calidad del producto.
Las actividades de QM consisten en establecer las condiciones del equipo que eviten defectos de calidad, basándose en el concepto básico de mantener un equipo perfecto para mantener la calidad perfecta de los productos.
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5. Operation and Maintenance skill development
El objetivo es crear una fábrica llena de expertos. Formar a los empleados y hacer en múltiples habilidades mejora su involucración en el trabajo, mejora la efectividad de sus acciones y, en definitiva, los resultados. El "Know-How" no es suficiente, debemos mostrarles el "Know-Why" y hacerles partícipe de los resultados.
6. Initial phase system control (development management)
Dirige el conocimiento práctico y la comprensión de los equipos de fabricación obtenidos a través de TPM hacia el diseño de nuevos equipos.
Los equipos nuevos alcanzan el rendimiento esperado mucho más rápido debido a menos problemas de puesta en marcha y el mantenimiento es más simple y más robusto debido a un análisis y diseño iniciales, donde se han tenido en cuenta estas necesidades.
7. Safety, health & Enviroment
El enfoque está en crear un lugar de trabajo seguro y un entorno que no sufra impacto alguno por nuestro proceso.
- Cero accidentes
- Cero problemas de salud
- Cero incendios
Este pilar desempeñará un papel activo en cada uno de los demás pilares de forma regular. Será necesario constituir un comité en representación de todos los trabajadores para la definición y seguimiento de acciones dentro del enfoque definido.
8. Office TPM
Por último, para la mejora operativa y de gestión del TPM en las áreas de backoffice y administración, TPM Office busca la eficiencia en las funciones administrativas, mediante la identificación y eliminación de pérdidas. Esto incluye analizar procesos y procedimientos hacia una mayor automatización de los procesos ofimáticos en relación con los equipos.
Beneficios del Total Productive Maintenance (TPM)
Entre los numerosos beneficios del Total Productive Maintenance (TPM), destacan los siguientes aspectos:
- Mejora de la capacidad de proceso, calidad del producto y productividad.
- Uso eficiente de los equipos a lo largo de su vida útil, desde el diseño inicial.
- Maximización de la eficiencia operativa de los equipos.
- Impacto positivo en el desarrollo y habilidades del personal.
- Aumento en la aplicación de habilidades manuales y operativas, trabajo en equipo y resolución de problemas.
- Implementación efectiva de prácticas de trabajo en equipo, como la integración del TPM en la gestión administrativa de las funciones de apoyo.
- Reducción de problemas en los turnos de trabajo, ya que las actividades de valor añadido se convierten en acciones proactivas en lugar de reactivas.
Así pues, debemos considerar esta metodología y su implementación en la empresa.
¿Cómo implementar el Total Productive Maintenance (TPM) de forma efectiva?
Dado que el TPM implica un cambio significativo en la operación de la empresa, es vital que los empleados comprendan su propósito. Esto se logra cuando las iniciativas cuentan con el respaldo y apoyo de la alta dirección.
Sin este paso fundamental, ninguna implementación podrá tener éxito. Por lo tanto, es esencial que este aspecto quede claro desde el principio. Con esto en mente, a continuación presentamos 5 pasos clave para implementar el Mantenimiento Total Productivo en la empresa:
1. Seleccionar un equipo piloto: Comenzar con un piloto en un proceso específico facilitará la implementación del TPM en otros procesos de manera más sencilla.
2. Optimizar el rendimiento del equipo: El siguiente paso implica llevar el equipo a su máximo rendimiento a través de la metodología de las 5's y el mantenimiento autónomo. Este proceso está dirigido tanto a los operarios como al equipo de mantenimiento.
3. Evaluar la eficiencia global: El propósito de esta actividad es identificar las razones habituales de las pausas no programadas y su repercusión, por lo tanto, se requerirá llevar a cabo esta clasificación durante al menos dos semanas.
4. Identificar las principales causas de errores: para la correcta implementación de nuevas estrategias y soluciones.
5. Introducir un enfoque proactivo de mantenimiento: para una implementación del TPM eficaz y eficiente.
