TPM o Total Productive Maintenance: Producción vs Mantenimiento

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Jorge Medina

Toyota Lean Academy Project Manager

Publicado el 16 septiembre 2021 - 2 minutos de lectura

TPM o Total Productive Maintenance es una de las metodologías más conocidas y renombradas en la gestión eficiente de las labores de mantenimiento, con el fin de maximizar el aprovechamiento de los equipos y con ello lograr mejores ratios de producción.

Los orígenes de la metodología se sitúan en Japón al mismo tiempo que la industria nipona comienza a adoptar metodologías de gestión de la calidad, tras la devastación sufrida durante la II Guerra Mundial, y gracias al apoyo americano a través de expertos como el Dr. W. Edwards Deming.

Los origenes del TPM

Poco a poco, las organizaciones japonesas comienzan, a adoptar equipos y herramientas más automáticas y avanzadas y, con ello, los ratios de eficiencia y producción aumentan, trayendo consigo una serie de retos hasta ahora desconocidos.

La creencia de que solo técnicos muy cualificados podían, entonces, mantener las máquinas en buen estado distanció a los operarios de sus máquinas, lo que se transformó en pérdidas de capacidad y paradas costosas en las líneas.Rápidamente, las compañías entendieron que no alcanzarían los objetivos si el mantenimiento de los equipos no adquiría un peso estratégico en las operaciones. Al inicio de los años 50, las compañías japonesas comienzan a enfocarse en labores de mantenimiento preventivo.

Nippon-Denso, como proveedor de piezas y parte del grupo Toyota, fue una de las primeras compañías en adoptar de forma transversal mantenimientos preventivos.

La mayor utilización de máquinas automatizadas trajo consigo la necesidad de contratar más personal de mantenimiento pero, aun así, no se alcanzaron los objetivos de Calidad y producción al mismo tiempo.

Este conflicto dio lugar a nuevas ideas: los propios operadores de producción en las líneas ejecutarían pequeñas tareas de mantenimiento en los equipos de sus puestos de trabajo. Así se podría mantener el número de técnicos de mantenimiento, liberándoles del tiempo necesario para enfocarse en las tareas donde realmente su experiencia y conocimiento eran necesarios.

total productive maintenance tpm

La combinación de este Mantenimiento Autónomo, junto con las labores de Mantenimiento Preventivo y el compromiso adquirido de la fabricación con una alta calidad, dio lugar a la creación de lo que hoy en día conocemos como Total Productive Maintenance o TPM. La metodología fue acuñada como tal por el “JIPM” (Japan Institute of Plant Maintenance) gracias al estudio y dedicación de Seiichi Nakajima (1919-2015), Ingeniero y docente japonés, y de las numerosas organizaciones que pusieron en práctica las lecciones adquiridas por compañías del grupo Toyota como Nippon-Denso.

¿Qué pilares lo componen?

La metodología TPM suele clasificarse en 8 pilares diferentes.

TPM pilares

  1. Kobetsu Kaizen (Focused improvement)
  2. Jishu-hozen (autonomous maintenance)
  3. Keikaku-hozen (Planned maintenance)
  4. Hinshitsu-hozen (quality maintenance)
  5. Operation and Maintenance skill development
  6. Initial phase system control (development management)
  7. Safety, health & Enviroment
  8. Office TPM

Kobetsu Kaizen o Mejora Continua enfocada

La clave para la mejora continua es elegir primero los problemas correctos y luego asegurarse de que estén realmente resueltos. Esta labor es en sí misma una de las claves para lograr una mejora. Herramientas como Hoshin Kanri, PDCA o 8 Steps Problem Solving, suelen ser utilizadas en este pilar, a menudo, con un claro foco en la mejora de la Eficiencia operativa (Operational Availability) o OEE (Overall Equipment Efficiency).

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Jishu-hozen o Mantenimiento autónomo

Desarrollar a los operadores para que puedan hacerse cargo de pequeñas tareas de mantenimiento, liberando así al personal de mantenimiento cualificado para dedicar tiempo a actividades de mayor valor añadido y a reparaciones de un elevado nivel técnico.

Los operadores son responsables del mantenimiento de sus equipos para evitar que se deterioren.

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Keikaku-hozen o Mantenimiento Planificado

Objetivo: Máquinas y equipos libres de problemas que producen productos sin defectos para la satisfacción total del cliente.

Con el mantenimiento planificado, evolucionamos nuestros esfuerzos de un método reactivo a uno proactivo.

  • El mantenimiento planificado integra 4 grupos:
  • Mantenimiento preventivo
  • Mantenimiento de averías
  • Mantenimiento correctivo
  • Prevención de mantenimiento

Hinshitsu-hozen (quality maintenance)

El enfoque está en eliminar las no conformidades de manera sistemática en las partes del equipo que afectan la calidad del producto.

Las actividades de QM consisten en establecer las condiciones del equipo que eviten defectos de calidad, basándose en el concepto básico de mantener un equipo perfecto para mantener la calidad perfecta de los productos.

Operation and Maintenance skill development

El objetivo es crear una fábrica llena de expertos. Formar a los empleados y hacer en múltiples habilidades mejora su involucración en el trabajo, mejora la efectividad de sus acciones y, en definitiva, los resultados. El "Know-How" no es suficiente, debemos mostrarles el "Know-Why" y hacerles partícipe de los resultados.

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Initial phase system control (development management)

Dirige el conocimiento práctico y la comprensión de los equipos de fabricación obtenidos a través de TPM hacia el diseño de nuevos equipos.

Los equipos nuevos alcanzan el rendimiento esperado mucho más rápido debido a menos problemas de puesta en marcha y el mantenimiento es más simple y más robusto debido a un análisis y diseño iniciales, donde se han tenido en cuenta estas necesidades.

Safety, health & Enviroment

El enfoque está en crear un lugar de trabajo seguro y un entorno que no sufra impacto alguno por nuestro proceso.

  • Cero accidentes
  • Cero problemas de salud
  • Cero incendios

Este pilar desempeñará un papel activo en cada uno de los demás pilares de forma regular. Será necesario constituir un comité en representación de todos los trabajadores para la definición y seguimiento de acciones dentro del enfoque definido.

lugar de trabajo seguro

Office TPM

Por último, para la mejora operativa y de gestión del TPM en las áreas de backoffice y administración, TPM Office busca la eficiencia en las funciones administrativas, mediante la identificación y eliminación de pérdidas. Esto incluye analizar procesos y procedimientos hacia una mayor automatización de los procesos ofimáticos en relación con los equipos.

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