Reconozcámoslo: la implantación de un almacén automatizado puede no dar resultados tan satisfactorios y rentables como se había previsto en un principio. Probablemente haya oído hablar de "malas experiencias" con la automatización de almacenes: empresas que se lanzaron a un proyecto de automatización y acabaron arrepintiéndose de haber hecho esa enorme inversión.
En lugar de lograr el objetivo original, la empresa se queda con el quebradero de cabeza de la logística y un enorme desfase financiero. ¿Rechazar entonces el cambio y hacer las cosas "a la antigua" es el camino del mínimo riesgo? Podría decirse que no: en un panorama de competidores que invierten en proyectos de automatización, digitalización y mejora de procesos, quedarse quieto no es una opción.
En última instancia, la pregunta es: ¿qué pueden hacer los diseñadores y compradores para mitigar los riesgos de un proyecto de automatización no exitoso? ¿Cómo pueden evitar poner en peligro la salud y la riqueza de una empresa por culpa de un sistema mal diseñado? He aquí 8 recomendaciones.
1. Obtenga datos. Muchos datos
Cualquier almacén automatizado debe diseñarse a partir de los datos de la operación existente y de la futura. Cuanto mayor sea la calidad y la granularidad (nivel de detalle) de esos datos, más profundo será el análisis que se pueda ejecutar.
Puede parecer que es mucho trabajo recuperar y procesar esos datos, pero está en juego una gran suma de dinero, así que merece la pena dedicar tiempo a este análisis.
Antes de iniciar proyectos de automatización, en Toyota Material Handling podemos recopilar datos automáticamente a través de nuestro sistema de gestión de flotas de carretillas, I_Site, y luego analizarlos para usted, para ayudarle a encontrar eficiencias y optimizaciones dentro de sus procesos existentes.
2. Cuidado con las medias
Con grandes cantidades de información y operaciones logísticas complejas, puede resultar tentador fijarse en las medias para simplificar el análisis, pero en la vida real las cosas funcionan de forma muy distinta.
Los picos y las medias deben evaluarse correctamente, antes de iniciar un proyecto de automatización, con carácter anual, mensual y diario: las operaciones no se desarrollan al mismo ritmo durante toda la jornada laboral, sino que mostrarán picos y valles. Los buffers, los rendimientos y los puestos de trabajo, entre otros, deben diseñarse para soportar esa montaña rusa: aunque de media cumplan los requisitos, pueden quedarse cortos de capacidad varias veces al día. Y usted no quiere tener un almacén así.
3. Visualiza la imagen completa
Una operación logística es más que la suma de sus suboperaciones individuales, que pueden estar bien diseñadas individualmente, pero no estar correctamente integradas. Una mala planificación de las interfaces entre esas suboperaciones puede dar lugar a cuellos de botella y el buen diseño de las partes individuales en cualquier proyecto de automatización es inútil cuando los componentes individuales de la orquesta no tocan al mismo ritmo. Por ello, es importante visualizar la imagen completa.
4. No dejes los detalles para más tarde
Aunque por diseño el conjunto funcione bien en general, el diablo siempre está en los detalles. Zonas de amortiguación, tiempos de intercambio entre zonas, zonas de acumulación: un diseño erróneo en cualquiera de ellas puede dar lugar a un cuello de botella, colapsando los flujos aguas arriba y aguas abajo.
Corregir esos pequeños errores puntuales cuesta poco dinero en la fase de diseño previa al proyecto de automatización de su almacén, pero puede causar problemas importantes una vez que el sistema está en marcha, así que asegúrate de abordarlos muy pronto.
5. Explorar diferentes escenarios estratégicos
La estrategia global de una empresa tiene un impacto directo en su logística, y puede implicar crecimiento por expansión de la cuota de mercado, apertura de nuevos canales y mercados, ampliación de la cartera de productos o reducción de esta, entre otros.
Todo ello se traduce en cambios en las necesidades operativas: los pedidos pueden ser más pequeños o grandes. La gama de unidades de mantenimiento de existencias puede crecer o reducirse. Pueden necesitarse más entregas diarias, o menos.
Con un modelo alimentado por datos detallados, es posible explorar esos escenarios en distintas combinaciones y, por tanto, puede asegurarse de que el sistema automatizado sea resistente y coherente con la evolución estratégica de la empresa. La automatización debe diseñarse para adaptarse a los futuros escenarios empresariales previsibles. Debe estar al servicio de la operación, y no al revés.
6. Explore diferentes tecnologías
Le sorprendería saber el número de empresas que han invertido en una tecnología porque la han visto en una feria, o porque el almacén de al lado la ha implantado, y que al final no ha sido la más adecuada para ellas.
Vivimos tiempos en los que se observa una disponibilidad sin precedentes de tecnologías diferentes. En principio, todas hacen lo mismo: optimizar y automatizar las tareas del almacén. Pero ¿acaso no todos los modelos de coche te llevan de A a B, tienen 4 ruedas, un acelerador y un freno, y aun así se dirigen a mercados muy diferentes?
Lo mismo ocurre con la automatización del almacén. En función del perfil del pedido, las características del producto, la distribución de la línea de pedidos y muchos más factores, las distintas tecnologías pueden tener un rendimiento muy diferente y ofrecer cálculos de valor añadido muy distintos por la misma cantidad de dinero.
Como no existe una solución única para todos los casos, una modelización adecuada de la operación logística automatizada permite comparar las distintas soluciones en un entorno digital simulado y ayuda a elegir la tecnología adecuada.
7. Simular, simular, simular
La simulación es un seguro de vida a la hora de validar un diseño. Deja margen para "errores" en un entorno simulado, puedes descartar configuraciones erróneas y te permite reducir al detalle los escenarios con mejor rendimiento.
Además, la simulación se amortiza 99 de cada 100 veces, por dos razones principales:
la simulación puede ayudarle a reducir la inversión inicial. La mayoría de las empresas simulan el almacén automatizado sólo después de adquirir el sistema, para su puesta a punto. Pero ¿y si existe otra solución mucho más barata? Conviene averiguarlo antes de hacer un pedido de un sistema automatizado de varios millones de euros.
La simulación puede ahorrarle dinero a la hora de corregir errores. Supongamos que no se ha diseñado bien un área de almacenamiento intermedio y que sólo puede ampliarla eliminando algunos elementos fijos del nuevo sistema automatizado instalado. Sólo corregir este error le costará más dinero que la propia simulación.
8. Esté preparado para el cambio
Hemos mencionado que la automatización debe estar al servicio de la operación, y no al revés. Por lo tanto, es de suma importancia cuestionar cada uno de los procesos de la operación y definir si aportan valor añadido o son más bien la herencia de una forma de trabajar obsoleta.
En muchos casos debe producirse un cambio de perspectiva a medida que se implantan sistemas automatizados, adoptando un enfoque totalmente nuevo para evitar procesos y costes redundantes e ineficaces.
Invertir tiempo en una consultoría permite contemplar la operación de forma holística, asegurándose de que todas las piezas del puzle encajan. Toyota Material Handling ayuda a las empresas a alcanzar la excelencia operativa mediante la gestión de proyectos de automatización. Le apoyamos desde el diseño hasta la implementación. Si está preparado para el cambio y está considerando la automatización de almacenes, póngase en contacto con nuestros expertos para hablar de sus necesidades.
