Aumente la seguridad en el almacén con el enfoque pikapika

Pikapika (del japonés) "Planteamiento sencillo con grandes efectos"

En Toyota Material Handling prestamos mucha atención al pikapika. Sabemos que acciones de sencilla aplicación pueden tener grandes efectos y traducirse en reducción de riesgos laborales. A continuación le explicamos cómo lo hacemos y cómo este cambio de enfoque puede ayudarle en la gestión de su almacén.

Del inconsciente al consciente

A menudo, normalizamos la sucesión de demasiados "pequeños accidentes". Estos pasan desapercibidos y no se hacen visibles ni siquiera cuando son parte de la causa de averías y reparaciones de nuestros equipos de manipulación de materiales. Esta situación, provoca fugas de dinero asociadas a la falta de atribución de importancia de estos sucesos. En este sentido, para lograr cambiar este punto de vista, y convertirlo en una visión mucho más holística, primero debemos crear conciencia al respecto. Esto, en Toyota Material Handling lo hacemos a través de nuestro enfoque pikapika.

Aplicar pikapika en logística significa eliminar y dejar de normalizar el polvo, los arañazos y las abolladuras de las carretillas elevadoras y de otros elementos o estructuras del almacén. Hay que crear conciencia de que estos daños reflejan a menudo mal uso de los equipos de manutención, y dan lugar a condiciones de riesgo que afectan en el día a día, y que a la larga pueden suponer un problema mucho mayor para el desarrollo de nuestra actividad empresarial. En este sentido, será vital que la comprobación de arañazos y otros daños en las carretillas se incorporen en un análisis de riesgo de la información. Podemos identificar por ejemplo, la información sobre el origen de estos arañazos/daños en la carretilla, competencia del conductor y puntos peligrosos durante la conducción.

4 pasos hacia un entorno de trabajo más seguro con carretillas elevadoras

En Toyota Material Handling, seguimos el ciclo PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) para llevar a cabo la implementación de un entorno de trabajo más seguro y competitivo. Este se fundamenta en 4 pasos clave:

1. Definir la norma Definir cuáles son las principales áreas de interés para su equipo y qué se va a comprobar en el segundo paso.
2. Inventariar los daños de cada carretilla, tras llevar a cabo una limpieza inicial que nos ayude a identificarlos.
3. Planificar y reparar. Implica la creación de un programa de reparaciones para la carretilla el seguimiento de este.
4. Hacer visibles los problemas, así como la indicación de los daños en un mapa, describiendo bien cada caso y, a continuación, encontrando medidas preventivas (permanentes).

Lo bueno es que el mero hecho de completar el calendario de inspecciones genera diálogo, que ya es muy valioso en sí mismo. No se trata de juzgar, sino de buscar soluciones y encontrar el origen de la causa o genchi genbutsu (del japonés: "ir a la fuente"). Al fin y al cabo, el objetivo, y el deseo de todos los implicados, es el de crear un entorno seguro. El método pikapika funcionará siempre que sigamos repitiendo todo este ciclo. Por ello, examinaremos el conjunto para detectar cada posible desviación de la norma.

De los obstáculos a la fluidez

No se trata sólo del comportamiento al volante de los equipos de manipulación de materiales, pikapika, además, proporciona información sobre rutas complicadas u otros obstáculos que pueden resultar peligrosos en la ejecución de las actividades diarias. A partir de ahí, se estudia cómo ayudar a mejorar estas situaciones.

Poco a poco, verá que esta recién adquirida conciencia continua provoca, poco a poco, un cambio de comportamiento. Todo esto no sólo se traduce en un ahorro de costes, también, crea hábitos de trabajo más eficientes, provoca adquirir orgullo por las mejoras (propias) y, sobre todo, da lugar a lugares de trabajo seguros.