Pikapika (del japonés) "Planteamiento sencillo con grandes efectos", facilita el desarrollo de una mentalidad proactiva para abordar problemas antes de que se agraven. Este concepto define una herramienta eficaz para el cambio positivo, promoviendo la seguridad y la eficiencia.
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¿Qué es el enfoque PikaPika?
El enfoque PikaPika se basa en la metodología japonesa innovadora en gestión de procesos, enfocada en acciones simples que generan grandes resultados. En Toyota Material Handling, PikaPika minimiza riesgos laborales y optimiza equipos, promoviendo atención al detalle y prevención.
En Toyota prestamos mucha atención al pikapika. Sabemos que acciones de sencilla aplicación pueden tener grandes efectos y traducirse en reducción de riesgos laborales. A continuación le explicamos cómo lo hacemos y cómo este cambio de enfoque puede ayudarle en la gestión de su almacén.
Beneficios de implementar el método PikaPika en el almacén
Analicemos las ventajas del método PikaPika en el ámbito laboral
Mejora de la visibilidad en zonas críticas
El método pikapika se enfoca en la observación detallada para detectar señales que podrían pasarse por alto. Fomenta una cultura de vigilancia donde todos reconocen y reportan anomalías, mejorando la seguridad y promoviendo un trabajo colaborativo. Al identificar áreas de riesgo, se implementan medidas preventivas para asegurar un entorno laboral más seguro, lo que permita la mejora de la visibilidad en zonas críticas.
Reducción de accidentes laborales
Reducir accidentes laborales es esencial, y el método PikaPika es clave para lograrlo. Mediante la observación detallada se identifican y mitigan riesgos antes de que se conviertan en incidentes. Esto crea un entorno seguro que protege a los trabajadores, reduce lesiones y minimiza el tiempo de inactividad. Un entorno seguro también mejora la moral y productividad del personal, optimizando el rendimiento de las operaciones.
Aumento de la productividad y confianza del personal
Un entorno laboral seguro protege a los empleados y mejora su bienestar emocional.. Esto fomenta la confianza y la colaboración, motivando a los empleados y aumentando su lealtad. Un entorno seguro eleva la moral y la productividad del equipo, disminuyendo la rotación de personal.
Del inconsciente al consciente
A menudo, normalizamos la sucesión de demasiados "pequeños accidentes". Estos pasan desapercibidos y no se hacen visibles ni siquiera cuando son parte de la causa de averías y reparaciones de nuestros equipos de manipulación de materiales. Esta situación, provoca fugas de dinero asociadas a la falta de atribución de importancia de estos sucesos. En este sentido, para lograr cambiar este punto de vista, y convertirlo en una visión mucho más holística, primero debemos crear conciencia al respecto. Esto, en Toyota Material Handling lo hacemos a través de nuestro enfoque pikapika.
Aplicar pikapika en logística significa eliminar y dejar de normalizar el polvo, los arañazos y las abolladuras de las carretillas elevadoras y de otros elementos o estructuras del almacén. Hay que crear conciencia de que estos daños reflejan a menudo mal uso de los equipos de manutención, y dan lugar a condiciones de riesgo que afectan en el día a día, y que a la larga pueden suponer un problema mucho mayor para el desarrollo de nuestra actividad empresarial. En este sentido, será vital que la comprobación de arañazos y otros daños en las carretillas se incorporen en un análisis de riesgo de la información. Podemos identificar por ejemplo, la información sobre el origen de estos arañazos/daños en la carretilla, competencia del conductor y puntos peligrosos durante la conducción.
4 pasos hacia un entorno de trabajo más seguro con carretillas elevadoras
En Toyota Material Handling, seguimos el ciclo PHVA (Planificar-Hacer-Verificar-Actuar) para llevar a cabo la implementación de un entorno de trabajo más seguro y competitivo. Este se fundamenta en 4 pasos clave:
- Definir la norma Definir cuáles son las principales áreas de interés para su equipo y qué se va a comprobar en el segundo paso.
- Inventariar los daños de cada carretilla, tras llevar a cabo una limpieza inicial que nos ayude a identificarlos.
- Planificar y reparar. Implica la creación de un programa de reparaciones para la carretilla el seguimiento de este.
- Hacer visibles los problemas, así como la indicación de los daños en un mapa, describiendo bien cada caso y, a continuación, encontrando medidas preventivas (permanentes).
Lo bueno es que el mero hecho de completar el calendario de inspecciones genera diálogo, que ya es muy valioso en sí mismo. No se trata de juzgar, sino de buscar soluciones y encontrar el origen de la causa o genchi genbutsu (del japonés: "ir a la fuente"). Al fin y al cabo, el objetivo, y el deseo de todos los implicados, es el de crear un entorno seguro. El método pikapika funcionará siempre que sigamos repitiendo todo este ciclo. Por ello, examinaremos el conjunto para detectar cada posible desviación de la norma.
De los obstáculos a la fluidez
No se trata sólo del comportamiento al volante de los equipos de manipulación de materiales, pikapika, además, proporciona información sobre rutas complicadas u otros obstáculos que pueden resultar peligrosos en la ejecución de las actividades diarias. A partir de ahí, se estudia cómo ayudar a mejorar estas situaciones.
Poco a poco, verá que esta recién adquirida conciencia continua provoca, poco a poco, un cambio de comportamiento. Todo esto no sólo se traduce en un ahorro de costes, también, crea hábitos de trabajo más eficientes, provoca adquirir orgullo por las mejoras (propias) y, sobre todo, da lugar a lugares de trabajo seguros.
