Kiichiro Toyoda otorgó el nombre Just in Time a la visión pionera de producir solamente lo necesario, en el momento oportuno. Esta metodología se ha extendido desde entonces convirtiéndose en un método de producción que busca maximizar la eficiencia y reducir los costes mediante la eliminación de desperdicios (muda) en el proceso.
¿Qué significa el método Just in time?
Se trata de una metodología de producción que busca aumentar la eficiencia y reducir los costes a través de la reducción o eliminación de desperdicios en el proceso.
"Just in time" hace referencia directa al hecho de que los materiales sean producidos o entregados en la cantidad justa a cada momento, sin excesos o carencias, ni muy pronto ni muy tarde.
De forma puramente teórica, mediante el método "Just in time" los materiales deben llegar "justo a tiempo", exactamente en el momento en que se necesitan. Esto es válido tanto para los materiales adquiridos a terceros, entregados internamente en distintos puntos del proceso o procesados a través del flujo productivo.
Just in Time: Un poco de historia
Según los recuerdos de Jiro Iwaoka, encargado de la división de motores en Toyota en 1938, Kiichiro Toyoda utilizaba el eslogan “Just in Time” incluso antes del traslado de la producción a la planta de Koromo. El concepto Just in Time surge de la visión de Kiichiro Toyoda en aquellos años:
Creo que lo más importante es garantizar que no haya escasez ni exceso, es decir, garantizar que no haya más trabajo del posible ni más tiempo disponible del necesario para llevar a cabo la producción planificada. Sin falta ni exceso: que las piezas no “esperen”, sino que fluyan a través del proceso. Es importante que cada parte esté lista "just in time". Este es el primer principio para aumentar la eficiencia.
Just in time como base del Toyota Production System
En la planta de Kariya, cada departamento planificaba su producción de manera independiente, generando lotes inconsistentes. Por contraste, la planta de Koromo implantó el Sistema Just-in-Time con un layout en flujo y un control global, unificando cantidades y lotes a lo largo de todo el proceso y mejorando así la eficiencia del sistema Goguchi.
Aunque surgiesen bajo circunstancias inusuales, consecuencia de los tiempos de guerra, y se tuviesen que enfrentar a una variedad de problemas, los conceptos básicos del Goguchi production control system y el layout basado en Just in time fueron las bases del posterior Toyota Production System.
Principios del Just in Time: flujo pull, kanban y más
El sistema Just in Time (JIT), piedra angular del Toyota Production System (TPS), busca producir únicamente lo necesario, en el momento preciso y en la cantidad exacta.
Flujo Pull: Producción guiada por la demanda
A diferencia del sistema tradicional "push", donde se produce en base a previsiones, el flujo pull se basa en la demanda real del cliente. En Toyota, esto significa que cada proceso solo produce lo que el siguiente necesita, evitando acumulaciones innecesarias de inventario.
Este enfoque permite:
- Reducción de desperdicios.
- Mayor flexibilidad ante cambios en la demanda.
- Producción más ágil y eficiente.
Sistema Kanban: Señales visuales para gestionar el flujo
El Kanban utiliza tarjetas visuales para indicar cuándo y cuánto producir o reponer. En Toyota, se emplean dos tipos:
- De pedido
- De producción
Facilitando así la gestión eficiente y el control visual del flujo.
Flujo continuo y células de producción
El ideal del TPS es el flujo pieza a pieza, donde cada producto se fabrica bajo pedido en una célula de producción. Aunque no siempre es posible, Toyota busca acercarse a este modelo mediante la nivelación de la producción y el uso de pequeños almacenes intermedios.
Mejora continua (Kaizen) y eliminación de desperdicios
Toyota fomenta una cultura de Kaizen, donde cada empleado contribuye a mejorar procesos. Esto se complementa con herramientas como:
- Heijunka: nivelación de la producción.
- Poka Yoke: prevención de errores.
- Jidoka: automatización con supervisión humana.
La evolución hacia el Sistema Kanban
El método de supermercado evolucionó hacia el Sistema Kanban con la adición de una hoja de instrucciones de producción conocida como Kanban, una tarjeta que indicaba el nombre y referencia del producto y la cantidad a reponer requerida, y que permitía una mejor comunicación de las necesidades de producción y reposición entre los diferentes departamentos, y que sigue en uso en las metodologías lean de hoy en día.
Ventajas y dificultades del sistema Just in Time
A lo largo de los años y hasta el día de hoy, Toyota ha desarrollado este método, logrando un sistema productivo que, en conjunto con el resto de metodologías TPS, permite:
- Dimensionar la capacidad de acuerdo a las necesidades de venta reales.
- Una entrega a cliente más rápida: gracias a la reducción de los desperdicios y la mejora del flujo.
- Mejorar la eficiencia operativa mediante la reducción de paradas.
- Aumentar el ratio de calidad gracias a un mejor flujo de información y control del proceso.
- Aumentar la flexibilidad mediante procesos dimensionados por la tasa de demanda del cliente.
- Reducir los costes productivos: menos espacio necesario para inventario, mejores ratios de eficiencia y cash flow
Por qué debería implementar el método Just in Time en su almacén
1. Reducción de inventario innecesario
El JIT permite mantener solo el inventario necesario para cumplir con la demanda actual. Esto:
- Libera espacio físico.
- Reduce costes de almacenamiento.
- Minimiza el riesgo de obsolescencia o deterioro de productos.
2. Mejora en la eficiencia operativa
Al trabajar con un sistema pull, cada proceso se activa solo cuando es necesario. Esto:
- Evita sobreproducción.
- Optimiza el uso de recursos.
- Aumenta la velocidad de respuesta ante pedidos.
3. Mayor calidad y control
El enfoque JIT fomenta la detección temprana de errores y la mejora continua:
- Se identifican problemas en tiempo real.
- Se promueve la cultura de calidad en cada etapa del proceso.
4. Flexibilidad ante cambios en la demanda
Con menos inventario acumulado, el almacén puede adaptarse más fácilmente a:
- Cambios en las preferencias del cliente.
- Variaciones estacionales.
- Nuevas líneas de producto.
5. Reducción de costes operativos
Menos inventario y procesos más ajustados significan:
- Menor inversión en materiales.
- Menos personal dedicado a tareas repetitivas.
- Menores costes logísticos.
