¿Qué es la metodología Kanban?
La característica más importante del Toyota Production System es la forma en que conecta su actividad productiva con la demanda real del mercado. Todo trabajo sucede por la existencia de una solicitud de producto que lo demanda. Esto es así debido a la naturaleza del sistema, que “tira” de la cadena de suministro, en contraste con los sistemas “push” tradicionales.
Origen de la metodología Kanban
El método Kanban tuvo sus inicios en la industria automotriz japonesa, específicamente en Toyota, durante la década de 1940. Fue desarrollado por Taiichi Ono y su equipo, quienes se inspiraron en el sistema de los supermercados para optimizar la eficiencia y reducir el desperdicio en la producción. El término "Kanban" significa "tarjeta visual" en japonés, y se utilizaban tarjetas para controlar la producción en cada etapa del proceso, asegurando una producción alineada con la demanda y una respuesta ágil a los cambios en los pedidos.
En la actualidad, el método Kanban ha trascendido la industria manufacturera y se ha implementado en diversas áreas, como el desarrollo de software y la gestión de proyectos. Se ha convertido en un enfoque flexible y visual para mejorar la organización, el flujo de trabajo y la eficiencia en diferentes contextos.
Ventajas de la metodología Kanban
Las ventajas de utilizar este sistema, según hemos visto, son muchas. Veamos a continuación algunas de ellas:
- El papeleo para gestionar los procesos de reabastecimiento es mínimo.
- Permite reducir el número de recursos dedicados a gestionar las necesidades de pedido o el stock.
- Los propios trabajadores son los responsables de sostener el proceso.
- Se reduce el stock entre procesos mediante el alineamiento “cliente-proveedor” ya sea este interno o externo, gracias al flujo tenso o “pull”.
- Asegura el stock necesario para continuar el trabajo.
- Facilita una reposición más cercana al punto de uso, al reducir el stock y permitir una reposición más continua, que permite servir en cantidades más pequeñas y, por ende, en contenedores más pequeños ocupando menos espacio en los bordes de línea.
- Permite controlar la producción y conocer su estatus a cada momento.
¿Cómo funciona el método Kanban?
En la actualidad, los tableros Kanban se han modernizado mayormente a versiones virtuales con columnas que representan las diferentes etapas del trabajo (aunque aún es posible utilizar tableros Kanban tradicionales en pizarras blancas y seguir el progreso con post-it). Cada tarjeta Kanban en el tablero representa una tarea específica, avanzando a lo largo de las etapas del trabajo a medida que se completa. Aunque las tareas suelen asignarse a miembros individuales del equipo, todos colaboran en un solo tablero Kanban para una mayor eficiencia y coordinación.
Los principios de la metodología Kanban
Para optimizar las tareas, la metodología se basa en cinco principios fundamentales:
- Visualización: Kanban es transparente en su totalidad, lo que permite entender en qué etapa de desarrollo se encuentra el proyecto.
- Priorización: Al abordar el bloque de tareas pendientes, el responsable tiene una clara idea de cuál es el siguiente tema a tratar.
- Mejora continua.
- Liderazgo en todos los niveles.
- Calidad asegurada.
Tipos de Kanban
De forma resumida, Toyota utiliza dos tipos de Kanban, los “Kanban de pedido” y los “Kanban de producción”.
Los Kanban de pedido sirven para la facilitar la comunicación entre procesos. En cambio, los Kanban de producción sirven para facilitar la comunicación dentro de un mismo proceso.
Los trabajadores retiran los Kanban de pedido de las piezas o materiales que han utilizado. Entonces, estos Kanban vuelven a los procesos anteriores para solicitar nuevas piezas.
Los Kanban de producción se retiran de los elementos o piezas ya fabricadas que los procesos posteriores han solicitado. Entonces vuelven al comienzo de sus procesos de fabricación como solicitud para fabricar nuevos ítems y reemplazar a los que han sido utilizados.
Los sistemas "Push" y "Pull" en la metodología Kanaban
Los sistemas “push”
En los sistemas “push” los fabricantes producen bienes que, posteriormente, tratan de vender buscando compradores para ellos. Los diferentes departamentos en las plantas de estos fabricantes terminan lote tras lote y los “empujan” aguas abajo en el proceso, independientemente del ritmo de trabajo en los departamentos o procesos posteriores.
Inevitablemente, estos sistemas malgastan, de esta forma, mucho tiempo y esfuerzo. Las plantas fabrican productos y productos sin considerar las necesidades y deseos de sus supuestos “clientes”. El WIP o “work in progress” se acumula entre procesos dentro de las fábricas y entre fabricantes de piezas y plantas de montaje final.
Además, este modelo suele incrementar el efecto látigo o de amplificación de la demanda que genera un aumento significativo en los desperdicios o Muda a través de toda la cadena.
El sistema Kanban y los flujos “pull”
Toyota, en cambio, utiliza el llamado sistema “Kanban”, que permite manejar la producción como un sistema “pull” que tira de todo el proceso desde el lado del cliente.
Kanban, normalmente, aunque no siempre, hace referencia a las tarjetas impresas y situadas en las cajas que contienen las piezas y subproductos necesarios para la fabricación a lo largo de nuestro proceso productivo.
El concepto de Supermercado
Kanban toma su método del concepto de Supermercado, donde los productos consumidos se convierten en órdenes directas de reposición hacia los estantes, y éstas a su vez suponen las órdenes de “producción” o pedido necesarias aguas arriba.
Este modesto sistema es una parte esencial del Just in Time. A pesar de que su traducción del japonés significa “letrero” o “cartel”, Kanban nunca brilló por su atractivo. Al fin y al cabo no son más que simples tarjetas de papel dentro de fundas de plástico. A pesar de esto, estos elementos se han convertido en una de las características más representativas del Toyota Production System hoy en día.
Cada elemento o caja que sigue el flujo lleva su propio Kanban. Este Kanban se separa de la pieza o piezas a quien acompaña cuando estas son utilizadas o transportadas, y vuelve al proceso o procesos anteriores como órdenes de fabricación o pedido de nuevas piezas.
Las tarjetas Kanban llevan letras y códigos para identificar las piezas, la ubicación de los lugares donde son utilizadas, así como la línea o de producción o el proveedor del que han sido solicitadas.
Gestión autónoma de la producción
Realmente, Kanban es una herramienta que permite a los empleados asumir la responsabilidad de gestionar sus propios trabajos. Imagina a un trabajador quitando un Kanban de una caja o gaveta de piezas antes de utilizarlas en el montaje. El trabajador, envía este Kanban de vuelta al proceso anterior como una orden de pedido de nuevas piezas, para reemplazar las que está utilizando. Este trabajador está respaldando una parte importante de la labor de gestión de solicitudes de piezas y la gestión del stock.
Kanban permite reforzar la conexión natural que existe entre los procesos anteriores y los posteriores. Los empleados logran mantener esta conexión gestionando los Kanban de forma correcta y siguiendo los procedimientos establecidos en sus puestos de trabajo.
