Pick to Light vs. Put to Light: ¿Cuál elegir para optimizar su preparación de pedidos?

La diferencia entre ambos sistemas es clara desde el principio. En la  preparación de pedidos, el pick to light reduce más errores cuando el problema está en la selección de productos. Mientras que el put to light es más eficaz cuando los fallos aparecen al clasificar pedidos.

Cada uno actúa en un momento distinto del proceso, y esa distinción es lo que realmente marca la diferencia en la precisión final. 

¿Qué es Pick to Light y por qué reduce errores en la selección?

El pick to light guía al operario con luces que indican exactamente qué producto tomar y cuántas unidades. Este gesto tan simple, seguir una luz, elimina dudas, acelera la acción y reduce la carga mental.

Funciona especialmente bien en entornos donde la velocidad y la precisión deben convivir sin fricciones.

¿Qué beneficios operativos aporta el Pick to Light?

• Menos errores de selección desde el primer día.
• Aprendizaje rápido incluso con personal nuevo.
• Flujo más ágil en zonas de alta rotación.
• Menos dependencia de listas, pantallas o memorias visuales.

Situaciones idóneas para el Pick to Light

• Muchos SKU (Stock Keeping Unit o Unidad de Mantenimiento de Existencias) y ubicaciones cambiantes.
• Picking unitario o por cajas.
• Operarios que dudan o revisan constantemente.
• Errores típicos como “producto equivocado”.

¿Qué es Put to Light y por qué reduce errores en la clasificación?

El put to light actúa en la fase de consolidación. En lugar de indicar qué recoger, señala dónde colocar cada artículo para completar pedidos múltiples.

Es especialmente útil cuando el picking se hace por lotes o cuando los pedidos son pequeños y variados, como ocurre en la mayoría de operaciones e‑commerce.

Beneficios del Put to Light: trazabilidad y consolidación de errores

• Reducción notable de errores de clasificación.
• Proceso más claro y repetible.
• Menos necesidad de supervisión.
• Flujo más estable en picos de demanda.

¿Para qué tipo de negocios es ideal el Put to Light?

•  Picking por lotes con alta carga repetitiva.
• Miles de pedidos pequeños al día.
• Errores típicos como “artículo en pedido equivocado”.
• Mesas de consolidación saturadas.

En conclusión, el sistema más eficaz es el que actúa justo en la fase donde su operativa falla más. No hay un ganador universal: hay un ganador para cada caso concreto.

¿Cómo elegir entre Pick to Light y Put to Light sin confundirse?

La elección se vuelve sencilla cuando se observa en qué punto exacto se producen los errores. No hace falta un análisis complejo: basta con mirar dónde se rompe la precisión.

Si los errores ocurren al recoger productos, necesita Pick to Light

Cuando el problema está en la selección, el pick to light aporta claridad inmediata. La luz guía, el operario actúa y el error desaparece casi por completo.

El resultado esperado es un picking más rápido, preciso y fácil de aprender.

Señales claras de que necesita este sistema

• SKU similares que generan confusión.
• Cantidades erróneas.
• Operarios que revisan la lista una y otra vez.
• Zonas donde la velocidad provoca fallos.

H3: Si los errores aparecen al clasificar pedidos, necesita put to Light

Cuando el picking está controlado pero la consolidación falla, el put to light ordena el proceso. La clasificación deja de depender de la memoria y se convierte en un flujo guiado.

Con el put to light se consiguen pedidos completos y correctos sin necesidad de supervisión constante.

¿Cuándo conviene este sistema?

• Artículos colocados en pedidos incorrectos.
• Retrabajos constantes en la mesa de clasificación.
• Picking por lotes que se desordena al repartir.
• Picos de pedidos pequeños y variados.

¿Y si hay errores en ambas fases?

Este problema es más común de lo que parece, especialmente en e‑commerce. En esos casos, la solución no es elegir, sino combinar.

Combinación ideal:

• Pick to Light para asegurar la recogida.
• Put to Light para garantizar la clasificación.
• WMS (Warehouse Management System o Sistema de Gestión de Almacenes para sincronizar ambos sistemas.

Esta combinación permite una reducción global de errores del 85–95% y un flujo más estable.

¿Cómo asegurar precisión sin complicar su almacén?

Los sistemas pick to light y put to light son herramientas muy eficaces para reducir errores, pero su impacto depende de aplicarlos en el punto correcto del proceso.

Identificar si su operación falla más en recoger o en clasificar es el primer paso para mejorar la precisión sin añadir complejidad innecesaria.

Toyota Material Handling integra estas tecnologías dentro de soluciones logísticas más amplias, combinando hardware robusto, sensores y software para crear flujos más estables sin rediseñar todo el almacén.

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