¿Qué es la metodología Kanban?
La característica más importante del Toyota Production System es la forma en que conecta su actividad productiva con la demanda real del mercado. Todo trabajo sucede por la existencia de una solicitud de producto que lo demanda. Esto es así debido a la naturaleza del sistema, que “tira” de la cadena de suministro, en contraste con los sistemas “push” tradicionales.
Tipos de Kanban
De forma resumida, Toyota utiliza dos tipos de Kanban, los “Kanban de pedido” y los “Kanban de producción”.
Los Kanban de pedido sirven para la facilitar la comunicación entre procesos. En cambio, los Kanban de producción sirven para facilitar la comunicación dentro de un mismo proceso.
Los trabajadores retiran los Kanban de pedido de las piezas o materiales que han utilizado. Entonces, estos Kanban vuelven a los procesos anteriores para solicitar nuevas piezas.
Los Kanban de producción se retiran de los elementos o piezas ya fabricadas que los procesos posteriores han solicitado. Entonces vuelven al comienzo de sus procesos de fabricación como solicitud para fabricar nuevos ítems y reemplazar a los que han sido utilizados.
Ventajas de la metodología Kanban
Las ventajas de utilizar este sistema, según hemos visto, son muchas. Veamos a continuación algunas de ellas:
- El papeleo para gestionar los procesos de reabastecimiento es mínimo.
- Permite reducir el número de recursos dedicados a gestionar las necesidades de pedido o el stock.
- Los propios trabajadores son los responsables de sostener el proceso.
- Se reduce el stock entre procesos mediante el alineamiento “cliente-proveedor” ya sea este interno o externo, gracias al flujo tenso o “pull”.
- Asegura el stock necesario para continuar el trabajo.
- Facilita una reposición más cercana al punto de uso, al reducir el stock y permitir una reposición más continua, que permite servir en cantidades más pequeñas y, por ende, en contenedores más pequeños ocupando menos espacio en los bordes de línea.
- Permite controlar la producción y conocer su estatus a cada momento.
Los sistemas “push”
En los sistemas “push” los fabricantes producen bienes que, posteriormente, tratan de vender buscando compradores para ellos. Los diferentes departamentos en las plantas de estos fabricantes terminan lote tras lote y los “empujan” aguas abajo en el proceso, independientemente del ritmo de trabajo en los departamentos o procesos posteriores.
Inevitablemente, estos sistemas malgastan, de esta forma, mucho tiempo y esfuerzo. Las plantas fabrican productos y productos sin considerar las necesidades y deseos de sus supuestos “clientes”. El WIP o “work in progress” se acumula entre procesos dentro de las fábricas y entre fabricantes de piezas y plantas de montaje final.
Además, este modelo suele incrementar el efecto látigo o de amplificación de la demanda que genera un aumento significativo en los desperdicios o Muda a través de toda la cadena.
El sistema Kanban y los flujos “pull”
Toyota, en cambio, utiliza el llamado sistema “Kanban”, que permite manejar la producción como un sistema “pull” que tira de todo el proceso desde el lado del cliente.
Kanban, normalmente, aunque no siempre, hace referencia a las tarjetas impresas y situadas en las cajas que contienen las piezas y subproductos necesarios para la fabricación a lo largo de nuestro proceso productivo.
El concepto de Supermercado
Kanban toma su método del concepto de Supermercado, donde los productos consumidos se convierten en órdenes directas de reposición hacia los estantes, y éstas a su vez suponen las órdenes de “producción” o pedido necesarias aguas arriba.
Este modesto sistema es una parte esencial del Just in Time. A pesar de que su traducción del japonés significa “letrero” o “cartel”, Kanban nunca brilló por su atractivo. Al fin y al cabo no son más que simples tarjetas de papel dentro de fundas de plástico. A pesar de esto, estos elementos se han convertido en una de las características más representativas del Toyota Production System hoy en día.
Cada elemento o caja que sigue el flujo lleva su propio Kanban. Este Kanban se separa de la pieza o piezas a quien acompaña cuando estas son utilizadas o transportadas, y vuelve al proceso o procesos anteriores como órdenes de fabricación o pedido de nuevas piezas.
Las tarjetas Kanban llevan letras y códigos para identificar las piezas, la ubicación de los lugares donde son utilizadas, así como la línea o de producción o el proveedor del que han sido solicitadas.
Gestión autónoma de la producción
Realmente, Kanban es una herramienta que permite a los empleados asumir la responsabilidad de gestionar sus propios trabajos. Imagina a un trabajador quitando un Kanban de una caja o gaveta de piezas antes de utilizarlas en el montaje. El trabajador, envía este Kanban de vuelta al proceso anterior como una orden de pedido de nuevas piezas, para reemplazar las que está utilizando. Este trabajador está respaldando una parte importante de la labor de gestión de solicitudes de piezas y la gestión del stock.
Kanban permite reforzar la conexión natural que existe entre los procesos anteriores y los posteriores. Los empleados logran mantener esta conexión gestionando los Kanban de forma correcta y siguiendo los procedimientos establecidos en sus puestos de trabajo.
