La preparación de pedidos en almacén es un proceso clave que determina la eficiencia y rapidez en la cadena logística. Supone entre el 45 % y el 75 % del coste total de todas las operaciones que se llevan a cabo en un almacén. En algunos casos, incluso, puede ser mayor, ya que tiene una relación muy directa con el valor añadido y con el propio valor del producto o productos que formen el pedido.
El picking o fase de preparación de pedidos es el proceso de recogida y agrupación de cargas pequeñas para formar un pedido. El destino final será, casi siempre, el cliente, aunque también puede ir a un centro de producción u otro almacén.
Como comprobaremos a continuación, de todos los procesos que se desarrollan en el almacén, este es uno de los más importantes, complejos y costosos.
El punto clave en la gestión de un almacén es la elección correcta del método de preparación de pedidos y cobra gran importancia el Sistema de Gestión de Almacén (SGA) que como su propio nombre indica es el software que gestiona los procesos y la actividad del almacén en cada una de sus etapas logísticas: recepción, almacenamiento, picking y expedición.
La eficiencia en la preparación de pedidos es clave para el buen funcionamiento del almacén, un aspecto que ha cobrado aún más relevancia con el auge del comercio online y las crecientes expectativas sobre la puntualidad de las entregas. Solo en el tercer trimestre de 2020, España registró 258,9 millones de transacciones de ecommerce, según la CNMC (Comisión Nacional de los Mercados y la Competencia).
Una correcta preparación de pedidos reduce tiempos y costes, mejora los plazos de entrega y aumenta la satisfacción del cliente al garantizar que los envíos lleguen completos y puntuales.
La fase de preparación de pedidos o picking se divide generalmente en 4 etapas:
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1. Planificación previa |
En esta etapa se asignan los recursos y se define el tipo de picking. Contar con un Sistema de Gestión de Almacén (SGA) permite agilizar y optimizar este proceso. |
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2. Recorridos |
El layout del almacén es clave, ya que los recorridos optimizados reducen tiempo y esfuerzo según el tipo de picking seleccionado. |
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3. Extracción |
La recogida varía según la altura del producto. Toyota ofrece la solución adecuada con su gama de carretillas elevadoras. |
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4. Verificación |
La verificación garantiza que cada artículo y cantidad sean correctos y que el peso cumpla con las especificaciones, evitando incidencias en el transporte. |
Hombre-Producto: En este método, el operario recorre el almacén para recoger los productos, lo que implica más tiempo pero requiere baja inversión inicial. Es útil en almacenes con pocas referencias y sin alta automatización.
Producto-Hombre: En este caso, la mercancía llega al operario mediante sistemas automatizados, ideales para almacenes con alto volumen y gestionados por SGA.
Una de las metodologías más reconocidas es el método Pareto en Planta, que clasifica los artículos en:
De esta manera, la distribución en planta puede ser optimizada, ubicando los productos de Clase A más cerca de la zona de carga y descarga, tanto en estanterías horizontales como verticales.
Los equipos más importantes en la recogida de pedidos son las transpaletas (manual y eléctrica) y las máquinas recogepedidos, que son una evolución de las anteriores. A partir de estas, dependiendo del grado de mecanización o automatización del almacén, existen soluciones más complejas para todos los procesos.
Es decisión de su empresa (y de tu Departamento financiero) automatizar el almacén por completo u optar por una semiautomatización. Dependiendo del nivel escogido, dispondrá de alguno de estos sistemas.
Exactitud del picking: % de pedidos sin errores.
Tiempo de ciclo: duración desde el pedido hasta que está listo.
Productividad: líneas de pedido recogidas por hora.
Tasa de cumplimiento: % de pedidos enviados completos.
Coste por pedido: incluye mano de obra y errores.
Devoluciones por error: mide la calidad del proceso.