Maquinaria logística esencial para el almacenaje: las claves

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Jaime Mira Galiana

Economista, Experto y Consultor en Logística Ex- Director Técnico de la Fundación Icil y profesor del Máster Director General y de Logística de empresas de Logística y operadores logísticos

Publicado el 07 julio 2021 - 4 minutos de lectura

Se dice que el mejor almacén es el que no existe. Si el flujo de entradas y salidas fuera un proceso sencillo no haría falta un espacio de almacenamiento. Pero no existe un proceso intralogístico perfecto y eso hace que el proceso de almacenaje y la maquinaria logística utilizada en el almacén adquiera una significativa importancia para el buen funcionamiento del negocio.

Almacenaje y logística

Si se pretende que la actividad en el almacén discurra con una efectividad precisa, hay que adaptarse y aprovechar los espacios. Es imprescindible poder llegar a cada ubicación del almacén, gracias a una carretilla elevadora. Además nunca debemos olvidar la importancia de crear un espacio seguro dónde las señales jugarán un papel importante en este sentido.

Es decir, para poder hacer una elección correcta de las carretillas y elementos físicos del almacén, deberán tenerse en cuenta aspectos como el ancho del pasillo, las tolerancias del suelo, los requisitos arquitectónicos que respeten la normativa, los equipos de manutención o el número
de puertas. Pero lo más importante es conocer la capacidad del almacén, y esta se deduce teniendo en cuenta el ratio metro3/metro2. Esta métrica condicionará toda la distribución de la planta, lo que se conoce como layout.

esquema layout almacen

Estas son las áreas que debe tener un almacén:

  • Recepción: donde se realizará el control exhaustivo del producto.
  • Almacenamiento: que puede hacerse en bloque, en estanterías, autoapilado...
  • Picking (preparación de pedidos): zona donde se preparan los pedidos previamente seleccionados de la zona de almacén y se preparan para la salida.
  • Salida de pedidos: área dónde están los pedidos preparados listos para la salida.
  • Zona de devoluciones: deberá estar perfectamente diferenciada y controlada para el buen funcionamiento de la logística inversa.

Carretillas elevadoras

Por todas las zonas del almacén discurrirán las carretillas elevadoras, la maquinaria logística principal durante el proceso de almacenaje.

flota carretillas elevadoras stock

Hacer una buena elección de las mismas es primordial, por eso es importante contar un proveedor que disponga de una amplia variedad de carretillas. Dependiendo, entre otras cosas, de cómo sea el almacén, de los materiales que en él se vayan a almacenar y de las estanterías que los van a acoger o de la altura del almacenaje, se deberá de escoger entre una u otra. Por tanto, el orden de elección de la maquinaria logística de almacenaje sería: pallets, estanterías y carretillas.

Tipos de carretillas elevadoras

  • Transpaleta manual: la más simple. Fácil de utilizar en la carga, la descarga y en la preparación de pedidos. Es perfecta para uso diario y genera poco impacto medioambiental. Pensada, especialmente, para empresas del sector minorista.
  • Transpaleta eléctrica: también es una maquinaria bastante sencilla, habitual en empresas pequeñas y diseñada con el objetivo de manejar materiales en tiendas y almacenes.
  • Transpaleta en altura: se diferencia de la transpaleta manual por los ejes cruzados (en tijera) que permiten una elevación de la carga mucho mayor.
  • Apiladores eléctricos: similar en cuanto a funciones a las transpaletas eléctricas, pero destinados a ser usados en espacios más grandes, en las funciones de carga y descarga de elementos paletizados.
  • Carretillas retráctiles: adecuadas para el transporte horizontal y el apilamiento en interiores. Perfectas para almacenes de pasillos estrechos y guardado en altura.
  • Carretillas contrapesadas eléctricas o de combustión interna: equipo necesario si se van a manejar cargas muy pesadas. Es muy versátil, por lo que también es sumamente útil para transportes en líneas de producción, apilamientos, preparación de pedidos y transporte horizontal.
  • Recogepedidos: son fáciles de manejar, tienen buena capacidad de carga y satisfacen necesidades de trabajo a diferentes alturas.
  • Tractores de arrastre: para que el almacenaje se haga con la precisión recomendada en largas distancias. Se pueden utilizar en interiores y exteriores y van a alta velocidad.
  • Carretillas para pasillo estrecho: de nuevo el nombre deja poco a la imaginación. También se las llama trilaterales. Son compactas, ligeras, flexibles y constituyen un elemento imprescindible para operar en espacios estrechos y en altura.
  • Carretillas automatizadas: carretillas elevadoras diseñadas para automatizar la manipulación repetitiva de pallets o para trabajar en zonas a temperaturas extremas, facilitando la automatización de los procesos manuales existentes.

Ventajas de utilizar carretillas elevadoras

  • Aprovechamiento del espacio: con unas estanterías adecuadas y carretillas capaces de operar en espacios pequeños, el aprovechamiento es mucho mayor.
  • Reducir esfuerzos: si son los equipos los que ejecutan algunos de los procesos más complejos, consecuentemente se reducen los esfuerzos humanos.
  • Seguridad: en relación a la ventaja anterior, las carretillas realizarán las funciones que conllevan más riesgo que antes desarrollaba el factor humano. Además de tener la capacidad de trabajar en entornos extremos.

En general, las carretillas mejoran el proceso de almacenaje, puesto que son un tipo de maquinaria logística que acelera y facilita el proceso.

técnico de service

Las estanterías

A la hora de contratar un proveedor de soluciones logísticas, la compañía evaluará, entre otros factores, el tiempo de respuesta, la viabilidad y flexibilidad del servicio o los plazos de entrega. Unas estanterías adecuadas ayudan al devenir correcto de todas estas variables.

Cuando se trata de elegir las estanterías adecuadas para un almacén hay que tener en cuenta tres aspectos:

  • El punto de carga: viene dado por la fórmula N/cm2 (newton/centímetro cuadrado) y dependerá del tipo de productos que se vayan a almacenar. La ratio kilo/metro3 también será fundamental en este aspecto.
  • El espacio: prestando especial atención a la altura de los techos (ratio m3/m2) Existen las estanterías modulares, que permiten que el propio cliente las cree y las adapte al espacio.
  • El método de valoración de inventarios: FIFO –first in, first out– (primero en entrar, primero en salir); LIFO –last in, first out– (último en entrar, primero en salir), y NIFO –next in, first out– (a los productos que salen se les da el valor del producto que se compre posteriormente, del valor de reposición).

Cuando se tenga claro el punto anterior, se estará en disposición de escoger entre los distintos tipos de estanterías de almacén:

  • Estanterías de carga manual: son las más habituales. No necesitan montaje, son modulares y aptas para cualquier tipo de almacén y para todas las zonas del mismo. Las hay específicas para altillos y cargas pesadas.
  • Estanterías para cargas paletizadas: necesitan montaje, son de acero (muy resistentes) y, como su nombre indica, ideales para el almacenaje de mercancía en palés.
  • Estanterías Cantilever: especiales para almacenar materiales de gran longitud o volumen. Por ejemplo, tablones, listones, tubos, perfiles…
  • Estanterías Drive-in: perfectas para almacenar en profundidad cargas con la misma referencia con un único pasillo de acceso. Este sistema es el más eficaz cuando se utilizan metodologías FIFO y LIFO. Representan una solución de almacenamiento de alta densidad.

Racking

Las señales

Las señales son elementos que, junto con la maquinaria logística, consiguen, entre otras cosas, un proceso de almacenaje seguro. Aunque hay más, se distinguen principalmente estos tipos de señales:

  • Numeradores: en los almacenes grandes, es necesario que los pasillos y las estanterías estén numeradas para que la búsqueda del producto sea mucho más rápida.
  • Advertencia y seguridad: todo tipo de señales que alerten de un peligro o prohibición (incendios, zona apta para autoapilar, carga de fuego...)
  • Viales: deben indicar por qué lugares es seguro que pase una persona y cuáles son aquellos en los que las carretillas circulan. Con el desarrollo de la maquinaria sin conductor, este tipo de señalética se antoja harto importante.
  • Puntos de evacuación y salidas de emergencia: han de estar perfectamente señaladas.
  • Esquinas de las estanterías: las esquinas de las estanterías tienen que estar protegidas y señaladas.

El Sistema de Gestión de Almacén (SGA)

El stock es una inversión mediante la cual se logran preparar los pedidos cada mañana, que es lo que finalmente posibilita poder desarrollar el negocio. El almacén es el núcleo del negocio y el Sistema de Gestión de Almacén (SGA) el gran cerebro que trata de controlar ese centro. El éxito del almacenaje, la utilidad de la maquinaria logística, y, en general, todo lo que se ha hablado hasta ahora, están supeditados al correcto funcionamiento del SGA.

Es un software que automatiza los procesos y la actividad diaria de un almacén en cada una de las etapas logísticas llevadas a cabo, desde la recepción de mercancías hasta el almacenamiento, la preparación y el envío de pedidos. Debería ser la base del ERP (Enterprise Resource Planning). Gracias a él, se sabe qué stock hay, cuál es su valor (que es oscilante), su coste logístico (almacenamiento, manipulaciones, preparaciones de pedido); sin SGA es muy difícil poder optimizar la gestión del almacén, tener el control del mismo, ahorrar en costes y poder mejorar en tiempos.

sga-sistema-gestion-almacen

Si se dispone de un SGA bien integrado, bastará con que se lea mediante una pistola el código de barras de la mercancía recién recepcionada e indicará dónde hay que ubicarla. A la vez, controla hasta el muelle al que deben llegar los camiones –porque en un almacén siempre hay que buscar la distancia más corta, de lo contrario no permite generar valor añadido–. El SGA indica por qué puerta ha de salir un pedido y permite gestionar la ruta: si se realiza un envío, por ejemplo, a Barcelona, este cerebro informa acerca de qué otro tipo de mercancía se debe incluir, teniendo en cuenta los distintos camiones que saldrán, posteriormente, desde ese destino.

Es decir, el SGA colabora en la planificación de rutas y, para ello, ha de estar conectado con un sistema de gestión de rutas (TMS – Transportation Management System). Ambos se retroalimentan.

Aunque se pueda considerar un elemento de un valor considerable, es imprescindible contar con el SGA. Es una inversión que se amortiza habitualmente en un promedio de nueve meses. El precio de adquisición depende de muchas variables: cantidad de huecos, estanterías, personal... Por ello, La elección del SGA, no debe ser la misma en una pyme que en una empresa de grandes dimensiones.

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