Lean Manufacturing: Qué es, beneficios y principios

La metodología Lean Manufacturing no busca, únicamente, aplicar una serie de herramientas y métodos en la búsqueda de la mejora de los resultados. Toyota Production System y Lean Manufacturing van mucho más allá de las herramientas y métodos. Estamos hablando de la creación de una cultura de medición, optimización, y mejora continua. Bien es cierto que, para lograr esta cultura, las herramientas y métodos son importantes, pero aún más importantes son los hábitos. En este post, se resumen algunos de los que consideramos más relevantes, enfocados en 4 niveles principales: operativo, estratégico, de mejora continua y organizativo.

¿Qué es el Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es mucho más que simplemente una metodología orientada a mejorar y optimizar los sistemas de producción. Se trata de un enfoque integral que busca eliminar aquellas actividades que no aportan valor al proceso o al cliente, pero que sí generan costos innecesarios y esfuerzos extra. El objetivo principal es identificar de forma constante y sistemática estos desperdicios para poder eliminarlos de raíz.

Al centrarse en la eficiencia y la eliminación de desperdicios, Lean Manufacturing promueve una cultura de mejora continua en la que se busca la excelencia operativa en todos los aspectos de la empresa. Esta filosofía implica un compromiso constante con la identificación y eliminación de actividades que no agregan valor, así como la optimización de los procesos para lograr resultados superiores de manera sostenible. 

Origen y evolución del Lean Manufacturing

El origen del Lean Manufacturing se remonta a principios del siglo XX, cuando la producción en masa se expandió a diferentes sectores industriales, especialmente en la industria automotriz. Este enfoque se desarrolló a partir de la mentalidad de las empresas japonesas que buscaban mejorar constantemente sus procesos de fabricación. Para comprender los fundamentos del Lean Manufacturing, es importante retroceder hasta los inicios del siglo XX y explorar el concepto de "taylorismo". Muchos de los principios clave de esta metodología tienen sus raíces en Estados Unidos, donde figuras como F.W. Taylor y Henry Ford introdujeron técnicas para optimizar la producción en serie.

Principios para la consecución de una cultura enfocada en mejorar continuamente

1. Analizar los procesos y detectar las oportunidades de forma continua:

Para ello, la metodología de Value Stream Mapping permitirá conocer el flujo de materiales e información del proceso productivo. Se detectarán los desperdicios (Mudas) y cuellos de botella en los que poner foco para lograr la mejora del proceso.

El VSM ofrece una visual general del proceso que facilitará la comunicación, entendimiento y puesta en marcha de posibles mejoras. Además, permitirá la detección de desperdicios e ineficiencias en el proceso, dónde y cómo se producen.

2. Revisar y analizar los resultados como parte del proceso de mejora:

El ciclo Plan, Do, Check, Act busca establecer los pasos a seguir para lograr el cambio o mejora en cualquier área de la empresa, siempre mediante la comprobación objetiva de las acciones tomadas.

Ofrece una guía sencilla para la consecución de uno objetivos marcados para un proceso o área concreta de la empresa.

3. Poner en marcha las 5S en el Gemba:

Las 5s buscan mejorar y estandarizar los espacios de trabajo. Mediante esta metodología se consiguen puestos de trabajo más organizados, ordenados, limpios y seguros, logrando así Lean Manufacturing. 

5S, como su nombre indica, hacen referencia a 5 palabras japonesas, que resumen el paso a paso que debemos seguir en su aplicación: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke. Estas palabras suelen ser traducidas habitualmente de la siguiente forma:

• Seiri: Separar
• Seito: Ordenar
• Seiso: Limpiar
• Seiketsu: Estandarizar
• Shitsuke: Sostener

Pero el verdadero beneficio de esta metodología es el impulso hacia una cultura de trabajo colaborativa, en la que todos participan y se responsabilizan de la mejora y trabajan en equipo hacia la estandarización y la búsqueda de la productividad.

4. Generar una cultura enfocada en el aprovechamiento de los recursos:

Flexible Manpower persigue la formación y el aumento de competencias de nuestros empleados con el fin último de lograr mejores resultados gracias a la flexibilización y el aprovechamiento de los recursos.

La cultura Flexible Manpower carga de dinamismo y flexibilidad a la organización y facilita la alineación entre los recursos y las necesidades de esta.

5. Hacer visibles y enfrentarse a los problemas

La visibilidad de los problemas es fundamental para mejorar. Para ello, metodologías como WPMS y Jidoka permiten identificar y reducir al máximo el gap entre la ocurrencia y detección de un problema, mediante la definición de acciones para evitar la reaparición de errores y detectarlos de forma rápida en caso de que ocurran.

6. Alinear la producción con las necesidades

Conseguir un proceso productivo basado en la demanda del cliente y reorganizar los procesos de forma que sean sus necesidades las que tiren del proceso y definan cuándo y qué es necesario. Métodos como Kanban siguen esta filosofía, que permite reducir los stocks simplificando la gestión de la reposición y planificación de la producción.

7. Estandarizar para mejorar

Definir la mejor manera de llevar a cabo una tarea o actividad cumpliendo con los requisitos de seguridad, calidad, productividad y entrega, tiene numerosos beneficios:

• Garantiza la consecución de los objetivos previamente fijados
• Reduce la variabilidad del output en un proceso
• Facilita su ejecución
• Reduciendo la dificultad y el estrés

Además, establece una base sobre la que mejorar y permite salvaguardar el conocimiento, reduciendo la curva de aprendizaje y los errores. La estandarización es por tanto, un principio clave en la consecución sistemática de resultados para poder trabajar de manera Lean Manufacturing.

8. Planificar el futuro, para garantizar el presente:

Lograr una gestión estructurada de la estrategia y el control de los objetivos a través de los diferentes niveles jerárquicos de la empresa es esencial. Permite alinear a toda la compañía en torno a una visión y objetivos claros. Potencia la integración de los trabajadores con la actividad de la empresa, su motivación y sentido de valor. Hoshin Kanri es la metodología esencial para ello.

9. Involucrar a todos los empleados en la mejora:

Todos los trabajadores deben tener la posibilidad (y la responsabilidad) de proponer ideas y sugerencias de mejora que permitan el desarrollo continuo de la organización.

Es un error entender que la mejora continua y las ideas disruptivas solo deben partir de los jefes. Todos debemos aportar nuestro granito de arena en la consecución de la mejora. Por eso, Kaizen o Jishuken buscan la transversalidad tanto vertical como horizontal del conocimiento y las ideas de mejora en la organización.

10. Alinear los resultados y objetivos frecuentemente:

A través del Daily Management, las reuniones frecuentes de equipo son esenciales para el control y la monitorización de los trabajos y la corrección rápida de las desviaciones. Definir los objetivos del día, revisar el avance de los resultados frente a indicadores o analizar los problemas surgidos y los resultados de las soluciones tomadas son tareas de suma importancia para que todo funcione como esperado.

La comunicación y coordinación entre trabajadores para que el trabajo siga en una misma dirección, con objetivos claros y comunes es una labor a menudo subestimada, y métodos como Daily management o Visual Management permiten garantizar que se cumplen.

Recordemos que la metodología Lean Manufacturing y Toyota Production System no es sólo aplicable en el ámbito productivo, sino que puede y está presente en prácticamente todas las áreas y sectores. Permite inculcar una cultura de empresa, poniendo en práctica los valores corporativos y ensalzando una manera de pensar y hacer.