El sistema sorter en logística es una solución tecnológica avanzada diseñada, específicamente, para clasificar y distribuir productos o mercancías de manera automática. De esta forma, los productos son, en primer lugar, clasificados automáticamente, para posteriormente ser derivados, según su destino, hacia distintas cintas transportadoras.
Uno de los aspectos más característicos de un sistema sorter es que los distintos artículos son detectados y reconocidos en función de unos criterios preestablecidos, tales como: tamaño, forma, peso o destino final.
El objetivo principal de un sistema sorter es optimizar la logística de un centro de distribución o almacén, dotando de mayor agilidad al proceso de clasificación y preparación de pedidos (picking).
Funcionamiento del sistema sorter
En un sistema sorter diversas tecnologías, como sensores, scanners, cintas transportadoras y, en los sorter más avanzados, incluso Inteligencia Artificial (IA), operan en conjunto para dotar de la máxima precisión y agilidad a la clasificación y preparación de pedidos.
El proceso comienza con un escaneo de todos los productos que entran en el sistema con el fin de determinar, automáticamente, sus características y destino. Posteriormente, el sistema sorter dirige los artículos a través de cintas o rieles hasta su ubicación correspondiente. Todo ello también de forma autónoma.
Básicamente, el sistema sorter puede definirse como un sistema preprogramado de clasificación, en el cual los distintos productos entran en una cinta transportadora. Allí son clasificados y desviados a diferentes tramos o estaciones en función de distintos parámetros, como por ejemplo:
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Forma, peso o color del producto.
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Tipo de etiqueta: código de barras, RFID, código SKU.
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Código postal.
Tipos de sorter
Todos los sistemas sorter tiene el denominador común de realizar una clasificación automática de la mercancía de un almacén. Sin embargo, existen diversos tipos, y se diferencian entre sí, sobre todo, por la tecnología utilizada y por la forma que los productos son dirigidos a las diferentes cintas transportadoras o estaciones.
Estas son las tipologías de sorter más habituales en logística:
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Tray sorter. Los productos se desplazan sobre bandejas que, al llegar a su destino, se inclinan y los depositan en la estación correspondiente. Es un sistema especialmente indicado para mercancías delicadas o frágiles, ya que las bandejas permiten controlar en todo momento la posición del artículo.
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Shoe sorter. Este sistema difiere del anterior en que en el momento en que el producto pasa por delante de la salida, se activa un mecanismo que empuja el artículo y, luego, un sistema de zapatas lo expulsa hacia una cinta transportadora secundaria o una rampa, fuera del clasificador.
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Sorter vertical. En este caso, los diferentes productos son desviados en diferentes planos o alturas. Su principal ventaja es, lógicamente, el ahorro de espacio horizontal.
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Cross-belt sorter o de bandas cruzadas. Los productos se colocan en unas bandas situadas a 90° sobre la cinta transportadora general. Cuando el producto llega a su destino, la banda transversal se activa y lo deja en su salida correspondiente. Este sistema destaca por su alta capacidad de clasificación.
Beneficios del sistemas sorter para la logística
Los sorters, conocidos también como clasificadores automáticos de pedidos, son, en la actualidad, una herramienta fundamental para automatizar las operaciones de un almacén. Entre sus principales ventajas cabe destacar las siguientes:
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Reducción del tiempo en el proceso de preparación de los pedidos, mejorando así la eficiencia del almacén.
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Incremento del flujo de paquetes o mercancía.
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Disminución de errores
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Altos niveles de productividad.
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Ahorro de costes derivados por devoluciones.
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La clasificación se puede hacer de forma más precisa.
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Es un sistema muy versátil, totalmente adaptable a cualquier operativa y tipo de producto, incluso los más frágiles.
En conclusión, automatizar el sorting de un almacén implica una inversión que, a medio y largo plazo, supone un ahorro de costes logísticos muy importante. Además, se reducen los fallos humanos y se mejora la velocidad y precisión de los pedidos.
